Chez Mora, l’expertise en injection thermoplastique s’accompagne d’un fort savoir-faire en matière de décoration des pièces injectées. Pour vous donner un aperçu détaillé de ce métier, découvrez le témoignage de Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora.
Mr COLLARD, avant de mettre en avant le métier de décoration, pouvez-vous vous présenter brièvement ?
Je suis Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora. À ce titre, je suis responsable de l’équipe de développement basée à Chambost-Allières, qui travaille pour l’ensemble de nos sites en France, au Portugal, en Suisse et en Roumanie
Mon parcours d’ingénieur mécanique, débuté à l’UTC de Compiègne, m’a permis d’acquérir une riche expérience en tant que chef de projet pour des constructeurs automobiles de rang 1 et dans le domaine des énergies solaires pour de grandes centrales. En 2016, après plusieurs années chez Mora en tant que chef de projet, j’ai pris la direction technique du groupe.
A quoi correspond la décoration pour Mora ?
Chez Mora, l’injection de pièces en thermoplastique est au cœur de notre métier. La décoration, ou finition, vient enrichir cette expertise en ajoutant des éléments visuels sur les pièces injectées. Nous appliquons des décors en utilisant principalement la tampographie.
Cette technique utilise un tampon encreur spécifique, conçu pour prendre de l’encre à partir d’un masque de forme définie, puis l’appliquer avec précision sur la pièce injectée.
Cette méthode garantit une tenue durable et une robustesse supérieure des décors.
Bien que d’autres technologies, comme l’impression jet d’encre, existent, elles ne sont pas aussi adaptées en termes de durabilité et de résistance au fil du temps. La tampographie reste donc notre méthode privilégiée pour offrir à nos clients des finitions durables.
Pour qui et pourquoi utiliser la décoration par tampographie ?
Nous utilisons la tampographie pour une large gamme de clients et applications. Cette technologie nous permet de décorer des pièces injectées avec une grande précision répondant ainsi aux exigences de divers secteurs d’activité.
Nous collaborons avec des clients de secteurs variés notamment le secteur médical. La tampographie peut par exemple révéler des graduations sur des seringues et des logos de contrôle diagnostique Covid (positif / négatif) sur des dispositifs médicaux. Cette technologie assure que ces marquages restent visibles et lisibles sur le long terme
La polyvalence de la tampographie permet souvent d’imprimer des logos de marque sur une multitude de produits ; outils de bricolage, boîtiers électriques domestiques, flacons et bouchons de parfum, blocs de climatisation pour l’intérieur des véhicules. Chaque pièce bénéficie d’une décoration précise et durable, renforçant l’identité visuelle et la qualité perçue des produits de nos clients.
Depuis combien de temps Mora maitrise-t-elle cette expertise ?
Nous faisons de la tampographie depuis plus de 20 ans. Au fil des années, les technologies et les machines ont évolué, et nous avons constamment mis à jour notre équipement pour rester à la pointe de l’innovation. Nos machines multi têtes, capables d’appliquer différentes couleurs, ont été complétées par des lignes automatiques sophistiquées.
Ces améliorations permettent d’intégrer parfaitement la décoration à notre cœur de métier, l’injection plastique, offrant ainsi des solutions complètes et de haute qualité.
Pouvez-vous nous décrire concrètement le process de décoration par tampographie ?
Actuellement, nous travaillons sur un projet majeur impliquant la tampographie automatique pour le capot Crossject. Ce projet illustre parfaitement notre capacité à intégrer l’automatisation avancée dans nos processus de décoration.
La décoration pour ce projet consiste à effectuer la tampographie autour d’une fenêtre et à imprimer une flèche accompagnée d’un numéro. Ces marquages servent à guider l’utilisateur de manière ergonomique lorsqu’il manipule le produit, facilitant ainsi l’application du médicament.
Sur ce produit, deux éléments nécessitent une attention particulière : le bouchon et le capot.
Ce projet nous a permis de franchir une étape significative en termes d’automatisation. Grâce à ces améliorations, nous sommes désormais en mesure de répondre à des demandes de volumes encore plus importants. Nous pouvons par exemple passer d’un moule rotatif 2 empreintes à un moule 4+4 empreintes pour augmenter notre capacité de production. Nous sommes capables d’adapter nos process aux demandes du client.
Pourquoi utiliser des lignes et des process automatisés pour la décoration ?
Nous nous efforçons de développer des processus optimisés et adaptés aux demandes de nos clients, tout en maintenant des taux de rendement synthétique (TRS) élevés. Le TRS est un indicateur crucial qui évalue notre capacité à produire des produits finis sur une journée de production. Il intègre divers facteurs comme le temps de cycle, les arrêts machine et le temps consacré à la qualité. Notre objectif est d’atteindre un TRS de 90%.
Cet indicateur est particulièrement important dans des processus interconnectés, tels que ceux impliquant la tampographie et l’injection plastique. La tampographie étant directement liée à la presse d’injection, il est essentiel que ces deux processus fonctionnent en harmonie. Un problème sur la ligne de tampographie ne doit pas perturber la production en amont de la presse d’injection.
Pour éviter ces interruptions, nous avons mis en place des systèmes de buffer. Si un problème survient au niveau de la tampographie, la presse d’injection continue à produire des pièces qui sont stockées dans un buffer. Lorsque la machine de tampographie est de nouveau opérationnelle, elle peut récupérer les pièces stockées et reprendre le processus sans interruption.
Avoir des processus qui fonctionnent sans heurts est essentiel pour ne pas ralentir l’activité. Grâce à l’automatisation et à une gestion rigoureuse des processus, nous assurons une production continue et efficace, qui répondent aux exigences de nos clients tout en optimisant nos capacités de production.
Quels sont les avantages concrets à automatiser la tampographie ?
Les lignes de tampographie automatisées permettent de minimiser la manipulation des produits, ce qui est crucial pour garantir la propreté et l’intégrité des décorations, notamment dans le secteur médical.
Dans notre processus, le capot sort de la presse d’injection, est pris par un robot et mis directement sur le mandrin. Le robot effectue ensuite la décoration par tampographie et dépose le capot sur un tapis roulant. La pièce n’est manipulée qu’à la fin du processus pour être mise en carton, ce qui réduit le risque de contamination par des mains humaines.
Notre système automatisé permet de réaliser des tampographies en deux couleurs en un seul passage, ce qui diminue considérablement les risques de défauts de qualité qui pourraient survenir si deux passages étaient nécessaires.
Pour valider la qualité de chaque pièce, nous utilisons un contrôle par caméra 100%. Cette étape finale garantit que toutes les décorations sont conformes aux standards de qualité avant que les pièces ne soient emballées et expédiées.
Pourquoi faire confiance à Mora pour la fabrication et la décoration de pièces injectées ?
Chez Mora, nous nous distinguons de nos concurrents qui se concentrent uniquement sur la tampographie grâce à notre maîtrise complète de la fabrication de pièces injectées. Cette expertise intégrée nous permet de proposer des avantages significatifs :
Nous avons la capacité d’automatiser le processus de décoration immédiatement après l’injection, ce qui se traduit par des cadences élevées et des coûts réduits. En évitant des coûts supplémentaires liés au transport et à la manipulation des pièces, nous pouvons offrir des produits à des prix compétitifs tout en maintenant une qualité supérieure.
Moins de manipulation des pièces signifie moins de risques de chocs et de contamination. En minimisant ces interventions humaines, nous garantissons une meilleure intégrité des pièces, ce qui est crucial pour des secteurs exigeants comme le médical.
Le contrôle par caméra est aujourd’hui un élément essentiel de notre processus. Chaque pièce est inspectée et qualifiée dès qu’elle sort de la ligne de production. Nous assurons ainsi une tampographie précise et uniforme, en garantissant la conformité aux spécifications en termes de gabarit, dimensions et absence de défauts comme les coulures. Cette rigueur nous permet de tendre vers le zéro défaut
En intégrant la tampographie à notre processus d’injection, nous garantissons non seulement la décoration mais aussi la qualité globale de la pièce.
Chaque étape est conçue pour optimiser le temps de cycle et la qualité des pièces, ce qui renforce notre position concurrentielle sur le marché.
