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Dans le cadre de nos engagement en matière de responsabilité sociétale des entreprises (RSE) et afin de soutenir nos actions en faveur de la transition écologique et énergétique, Mora Group est fier d’annoncer son intégration à la communauté du Coq Vert, une initiative portée par Bpifrance et l’ADEME.

Cette adhésion marque une étape supplémentaire dans la stratégie environnementale de notre groupe, témoignant de notre volonté de contribuer activement à la construction d’un modèle économique durable, conciliant performance industrielle et préservation des ressources naturelles.

Pourquoi rejoindre la communauté du Coq Vert ?

La communauté du Coq Vert est bien plus qu’un simple réseau : elle réunit près de 2 500 dirigeants d’entreprises engagés dans une démarche volontaire pour répondre aux grands défis environnementaux. En rejoignant ce collectif, Mora Group entend s’inscrire pleinement dans cette dynamique collective et s’engage à :

Réduire les dérèglements climatiques en adoptant des pratiques alignées sur les objectifs de neutralité carbone et en investissant dans des initiatives favorisant l’adaptation au changement climatique
Faire de la transition écologique une nécessité, source de création de valeur et d’emplois durables.
Encourager, diffuser et valoriser l’innovation technologique et organisationnelle pour accélérer la transition écologique de nos processus industriels et de nos produits.
Mobiliser et fédérer notre écosystème professionnel, en sensibilisant nos partenaires, collaborateurs et clients aux enjeux environnementaux.
Faire de la transition écologique une opportunité de création de valeur durable et de développement économique responsable.

Un accompagnement pour accélérer notre transformation

L’intégration à la communauté du Coq Vert nous ouvre la voie à un cadre structurant et des ressources concrètes, permettant de faire progresser notre engagement environnemental :

Des formations spécialisées : nous avons désormais accès à des modules de formation exclusifs et des ressources pédagogiques qui renforcent notre expertise dans les domaines de la transition énergétique et écologique.
Un réseau actif : grâce à des rencontres régulières, des ateliers et des événements, nous bénéficions d’un espace de dialogue et de partage avec d’autres acteurs engagés, favorisant l’échange de bonnes pratiques et l’émergence d’initiatives collaboratives.
Une visibilité accrue : en mettant en lumière nos actions, notre participation à cette communauté nous permet de valoriser nos projets environnementaux auprès de nos parties prenantes et d’inspirer d’autres entreprises à emprunter cette voie.

Mora Group : un acteur engagé pour un futur durable

Depuis plusieurs années, Mora Group intègre pleinement les enjeux environnementaux et sociétaux dans son activité. Notre participation au programme Ecovadis, qui évalue et valorise les performances RSE des entreprises, en est une illustration. Rejoindre la communauté du Coq Vert représente une continuité naturelle dans cette démarche et un levier supplémentaire pour intensifier nos efforts en faveur de la transition écologique.

Nous sommes convaincus que cette transition ne doit pas être perçue comme une contrainte, mais bien comme une opportunité de transformation et d’innovation. Elle nous pousse à repenser nos modèles de production, à investir dans des solutions technologiques durables et à renforcer notre rôle en tant qu’acteur responsable dans notre secteur.

Au-delà de nos propres actions, notre ambition est de fédérer l’ensemble des parties prenantes avec lesquelles nous travaillons : clients, partenaires, collaborateurs et fournisseurs. En collaborant avec des acteurs locaux et internationaux, nous souhaitons contribuer à une dynamique collective, capable de relever les défis climatiques et environnementaux actuels.

Mora Group a fait le choix de conjuguer performance économique et responsabilité environnementale. En intégrant la communauté du Coq Vert, nous réaffirmons notre rôle de leader engagé et notre détermination à participer activement à la transition écologique et énergétique, en partenariat avec des acteurs partageant les mêmes valeurs.

Pour en savoir plus : https://www.bpifrance.fr/communaute-du-coq-vert

Télécharger le manifeste du Coq vert: Le manifeste

Le développement est au cœur de l’innovation chez Mora. Pour comprendre les coulisses de ce métier stratégique, Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora, partage son expertise et sa vision du développement, véritable pilier de l’innovation et de la satisfaction client.

Bonjour Vincent, Pourriez-vous nous décrire votre parcours professionnel ?

Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA, ingénieur mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne. J’ai débuté ma carrière en tant que chef de projets dans la sous-traitance, puis j’ai évolué pendant 15 ans dans l’automobile, en tant que fournisseur de rang 1.

J’ai travaillé sur le développement de capteurs pour moteurs, boîtes de vitesses et systèmes mécatroniques pour des clients comme PSA, Renault, BMW, Ford, Fiat, Mazda, Maserati et bien d‘autres marques en France et à l’international. J’ai dirigé des équipes de développement allant jusqu’à 30 personnes et supervisé l’ensemble du cycle de vie des projets, de la conception à la production.

Cette expérience m’a permis de renforcer mes compétences en management et en gestion de projets complexes. Par la suite, j’ai changé de secteur en devenant chef de projet grands comptes pour des centrales solaires, où j’ai géré des chantiers avec des clients comme EDF et Aéroports de Paris.

Par la suite, j’ai rejoint MORA en tant que chef de projet en prestation, avant de devenir Directeur Technique.

Pouvez-vous nous parler votre casquette de chef de développement chez MORA et de l’équipe que vous dirigez ?

Ce qui distingue notre approche chez Mora, c’est que l’ensemble du développement est situé en France, à Chambost-Allières. Notre équipe travaille sur des projets et des pièces destinées à être fabriquées dans nos sites en France, au Portugal et en Roumanie, selon les besoins du groupe. Manuplast, notre filiale suisse, bénéficie d’une autonomie, mais nous intervenons pour apporter notre expertise technique sur certaines problématiques. Nous gérons des projets diversifiés pour le secteur médical, le secteur automobile ou le secteur industriel. Tous les produits fabriqués au sein du groupe Mora ont nécessairement transité par notre équipe de développement.

En tant que responsable du développement, je dirige une petite équipe d’une dizaine de personnes :

Elle comprend les deux chefs de projet et la personne responsable des méthodes industrielles. Cette dernière est spécialisée dans les machines spéciales et les périphériques en sortie de presse. Elle nous aide à définir les presses, rédiger les cahiers des charges, valider les équipements, assurer leur mise en fonctionnement et effectuer toutes les qualifications sur site.

Depuis 2019, la qualité est intégrée au développement. Cela permet de fluidifier le fonctionnement en mode projet. Nous avons une ingénieure en charge des documents relatifs à la qualité, notamment les qualifications, particulièrement exigeantes dans le secteur médical avec des rapports QI, QO, QP, etc. Nous développons également les protocoles, c’est-à-dire les documents préalables, et définissons avec les clients les critères de qualification. L’ensemble est supervisé par un plan directeur de validation, élaboré par l’ingénieure qualité.
L’ingénieure Qualité réalise également les programmes de mesure sur machines 3D, les études R&R qualifiant ces mesures et les calculs de capabilités qualifiant les produits. Nous réalisons en interne les posages nécessaires à ces mesures.

Le service comprend également une contrôleuse Qualité, qui travaille sur les rapports de métrologie. Elle alimente les différents rapports Qualité par ses analyses et inspections sur pièces et ses mesures.

Un expert en moules, avec 30 ans d’expérience, est à la fois l’expert en outillages et l’acheteur d’outillages. Il assure ainsi une cohérence dans les échanges avec les moulistes, avec un langage commun. Sous sa supervision, deux techniciens régleurs sur presse sont chargés des essais d’injection. Ils ajustent le programme d’injection, réalisent tous les essais nécessaires et proposent des améliorations pour optimiser les processus.

Le deviseur, ou chiffreur, est chargé de l’évaluation des coûts pour toutes les RFQ que nous recevons. Ces devis sont ensuite envoyés au service commercial. Il y a une réelle continuité au sein du service Technique entre le chiffrage réalisé et la prise en charge du projet par le chef de projet. Je pense que cette implication est essentielle, car le service s’approprie le projet, étant à la fois responsable du chiffrage et de la gestion du projet.

Nous sommes une équipe pluridisciplinaire et très soudée, ce qui nous permet d’être très réactifs. L’intégration de la qualité développement, de l’achat de moules et de techniciens régleurs au sein du service, nous permet de fonctionner de manière très cohérente. La proximité des membres du service développement favorise une communication fluide et rapide, ce qui améliore considérablement la réactivité et la qualité de l’information échangée. Cette organisation est une véritable force qui nous confère agilité et fluidité dans la gestion de nos projets.

En quoi consiste le développement chez Mora ?

Le développement chez MORA est particulier, car nous ne concevons pas nos propres pièces plastiques. Nous répondons à des besoins clients souvent définis par un cahier des charges, un modèle 3D ou un plan client, en fonction de l’avancement du projet. Notre responsabilité n’est pas de concevoir la pièce, mais de collaborer étroitement avec le client pour la fabriquer, d’où le terme « co-développement ». Nous devons garantir que la pièce soit correctement processée, qu’elle s’injecte de manière optimale et qu’elle soit fabriquée conformément aux exigences. Pour cela, nous prenons en compte les données d’entrée relatives à la qualité, aux capacités de production et à l’environnement de fabrication.

À partir du 3D pièce fourni, la première étape est de réaliser une DFM (Design For Manufacturing), où nous recommandons des aménagements pour rendre la conception plus réaliste en fonction de notre process. Par exemple, pour le moule, nous indiquons des modifications comme les dépouilles, les éjecteurs, les points d’injection et les lignes de plan de joint. En résumé, notre travail consiste à concevoir les moyens permettant de fabriquer la pièce, conformément aux exigences du client.

Le client peut fournir des indications concernant l’environnement de production, par exemple pour le secteur médical, où des environnements propres sont requis, tels que les salles ISO 7 ou ISO 8.

Nous devons nous projeter, dès le début, sur la fabrication du moule d’injection et sa mise en place sur la ligne de production. Nous évoluons d’un métier de spécialiste en injection vers celui de concepteur de process intégrant plusieurs technologies dont l’automatisation. Notre rôle est de garantir que la pièce soit produite selon les attentes du client, en termes de qualité et de capacité.

À partir de là, nous concevons le moule en prenant en compte l’optimisation de l’injection de la pièce, l’éjection du moule et son positionnement. Il est également essentiel de penser aux périphériques, comme à la manière dont la pièce pourra être prise par un robot pour être packagée ou décorée. Il faut anticiper très tôt les processus nécessaires pour répondre aux attentes du client. Souvent, nous avons une grande liberté dans la conception des outils, le client définissant principalement les besoins en termes de fonctionnalité. Cela laisse à notre équipe toute latitude pour concevoir les moyens industriels assurant la compétitivité du projet.

Comment se déroule le process de développement en interne ?

Nous travaillons en mode projet, ce qui implique que le chef de projet joue un rôle hiérarchique fonctionnel. Il est l’interlocuteur privilégié et unique du client, ce qui lui permet de conserver une vue d’ensemble sur toutes les données d’entrée et de sortie du projet. Les procédures ne doivent pas être perçues comme une contrainte ; elles doivent être transformées en outils efficaces pour suivre et assurer le bon déroulement du projet.

Le développement est géré selon une procédure interne, la n°20, qui comporte six jalons appelés RP (Revue de Projet), de RP1 à RP6. Chaque jalon marque un point de revue de projet, avec des données d’entrée et de sortie spécifiques. Je participe à toutes ces revues de projet, qui doivent être validées par signature avant de passer au jalon suivant. Tant qu’il reste des actions ouvertes, nous ne pouvons pas passer à la revue suivante. Ce processus permet de structurer et de phaser le développement dans le temps.

Pouvez vous nous donner un peu plus détails sur la procédure ?

Le processus débute après la revue de contrat, qui marque le lancement officiel du projet par le service commercial (Kick off). Une fois la commande reçue, le projet peut démarrer. Je désigne le chef de projet et l’équipe associée, ce qui constitue le passage de relais entre la phase de devis/offre et celle du projet. Le chef de projet Le chef de projet reçoit alors le budget, qui inclut le montant des achats et le nombre d’heures alloué au projet. Après la revue de contrat, la procédure de développement est lancée.

La RP1 comprend un questionnaire de 63 points auxquels nous devons répondre en fonction des données d’entrée du projet. Elle permet de vérifier si le cahier des charges est complet, si toutes les informations sont bien enregistrées dans l’ERP, et elle définit l’équipe, le planning et le budget. Si tout est conforme, cela signifie que l’équipe dispose de toutes les données nécessaires pour démarrer le projet. Cette étape fige la définition des moyens industriels de mise en œuvre du produit, en accord avec les exigences du client. Si tout est en ordre, je signe la RP1 pour valider cette étape.

Entre la RP1 et la RP2, nous procédons à la commande de tous les moyens de fabrication nécessaires, tels que les moules, les périphériques et les machines spéciales. Parallèlement, nous réalisons la validation de la conception des moyens à l’aide d’une check-list de vérification. Un autre document de validation porte sur la réception des moyens, avec une nouvelle check-list à compléter. Ces étapes garantissent que la conception est validée et que les moyens de fabrication sont prêts pour la phase suivante du projet.

Elle est dédiée aux premiers essais, avec une nouvelle check-list à valider suite aux tests réalisés sur les machines. Plusieurs boucles de mise au point et métrologie sont effectuées pour garantir que toutes les conditions sont remplies et permettre la validation de cette étape. Ces essais permettent de confirmer que les moyens de fabrication sont conformes aux spécifications avant de passer à l’étape suivante.

La RP3 est liée aux EI (Echantillons Initiaux) pour l’automobile et l’industrie, ou aux QO (Qualifications Opérationnelles) pour le secteur médical. Il s’agit de pièces que nous livrons au client, qui servent de base à toutes les qualifications. Ces pièces doivent être représentatives de ce qui sera produit en série. Elles sont cruciales, car elles valident le projet auprès du client et reflètent fidèlement le processus de production.

Si la production se fait à l’étranger, le chef de projet et le responsable outillage se déplaceront sur place pour garantir la conformité. Dans le secteur médical, deux qualifications sont réalisées : la QO, qui est orientée produit, et la QP, qui est orientée process et entièrement fidèle à la production en série. Ces qualifications sont essentielles pour obtenir l’acceptation du client avant de passer en production.

Elle valide que nous avons bien reçu le retour de la validation du client et que toutes les conditions sont acceptées. Elle confirme que la pièce est conforme aux exigences du client et que nous pouvons passer à la production en série.

Elle marque le passage de relais entre le développement et la production. Elle inclut une check-list détaillée avec des documents internes à remplir. Cette étape permet de vérifier que la production dispose de toutes les informations nécessaires, telles que la gamme de contrôle, le plan du produit et les moyens pour fabriquer la pièce… C’est également l’étape où l’usine de production confirme qu’elle accepte de prendre le relais du développement. Elle sert également de bilan pour évaluer le déroulement de la QP (Qualification Process) et s’assurer que tout est conforme avant de lancer la production.

La RP6 intervient après environ 6 mois de production. Elle permet de recueillir un retour d’expérience sur le déroulement de la production, en identifiant ce qui s’est bien ou mal passé. Cela permet également de déterminer les améliorations à apporter au processus. Cette étape est cruciale pour obtenir les retours des sites de fabrication, afin d’optimiser les méthodes et de garantir une qualité constante dans toutes les usines du groupe. Un bilan financier complet du projet est réalisé et les écarts par rapport au chiffrage initial sont analysés. Une confrontation des plannings initiaux/réels est faite avec explication associée si écart. Le but est de prendre en compte les points d’amélioration pour les futurs projets. La RP6 est signée par moi-même.

Parlez nous rapidement de la partie qualité dans le process de développement.

La partie qualité dans le processus de développement est cruciale, notamment pour garantir que le produit final répond aux exigences du client. Elle comprend la partie documentaire et la mise en place de moyens de contrôle dès les premières étapes du développement. Nous sommes responsables de la conception des moyens de contrôle utilisés en production, tels que des posages spécifiques avec des contrôles tridimensionnels effectués par des machines de mesure 3D (palpage ou optique).

Le programme de mesure est conçu par notre équipe. Dans des secteurs très exigeants comme le médical, et lorsque nous avons des moules avec 64 empreintes, nous développons des posages spécifiques permettant de vérifier simultanément toutes les pièces issues d’une moulée.

Ces outils doivent être qualifiés pour garantir leur précision et leur fiabilité lors de la mesure des pièces. Une fois qualifiés, ils sont utilisés pour évaluer la conformité des pièces et déterminer la capabilité de chaque côte critique. Ces moyens de contrôle sont ensuite transférés aux équipes qualité des sites de production, qui les utilisent pour assurer un suivi rigoureux et constant, garantissant ainsi la conformité des pièces tout au long du processus de fabrication.

La Qualité au cours du projet passe aussi dans la pertinence de l’établissement de l’ensemble des documents de qualifications avec fiches de tests associées, depuis l’établissement des protocoles jusqu’aux rapports finaux.

Et il n’y a pas de bon process sans Analyse de Risque et AMDEC Process adaptées ; cette démarche est assurée par la Qualité Développement, en intégrant l’ensemble de l’équipe Projet.

Parlez nous des salles blanches et des process annexes à l’injection.

La conception des salles blanches qui nous permettent d’être ISO13485, a été réalisée par l’équipe développement de Mora. L’ensemble de l’agencement 3D de l’environnement est conçu par notre service, la construction en étant sous-traitée. Une nouvelle salle blanche a été mise en place en 2017, suivie de la deuxième en 2019, la troisième en 2021, et la quatrième en 2023. Ces installations imposent des exigences importantes en termes de propreté, d’habillement et de contrôle de l’environnement.

Aujourd’hui, Mora dépasse le simple rôle d’injecteur. Bien que l’injection reste notre cœur de métier, nous avons élargi notre expertise en développant des process et des technologies annexes tels que l’emballage unitaire étanche, le contrôle à 100% par caméra, l’emballage automatique, la décoration et le marquage permettant d’assurer la traçabilité. Nous avons également mis en place des processus permettant de gérer la stérilisation des pièces et de garantir leur stérilité.

Chez Mora, nous maîtrisons l’injection, l’automatisation des process et la validation de nos process et produits via une procédure rigoureuse.

Notre performance technique réside dans le fait de proposer à nos clients le niveau d’automatisation adapté et nécessaire à leurs exigences qualitatives, optimisant ainsi les investissements.

Chez Mora, l’expertise en injection thermoplastique s’accompagne d’un fort savoir-faire en matière de décoration des pièces injectées. Pour vous donner un aperçu détaillé de ce métier, découvrez le témoignage de Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora.

Mr COLLARD, avant de mettre en avant le métier de décoration, pouvez-vous vous présenter brièvement ?

Je suis Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora. À ce titre, je suis responsable de l’équipe de développement basée à Chambost-Allières, qui travaille pour l’ensemble de nos sites en France, au Portugal, en Suisse et en Roumanie

Mon parcours d’ingénieur mécanique, débuté à l’UTC de Compiègne, m’a permis d’acquérir une riche expérience en tant que chef de projet pour des constructeurs automobiles de rang 1 et dans le domaine des énergies solaires pour de grandes centrales. En 2016, après plusieurs années chez Mora en tant que chef de projet, j’ai pris la direction technique du groupe.

A quoi correspond la décoration pour Mora ?

Chez Mora, l’injection de pièces en thermoplastique est au cœur de notre métier. La décoration, ou finition, vient enrichir cette expertise en ajoutant des éléments visuels sur les pièces injectées. Nous appliquons des décors en utilisant principalement la tampographie.

Cette technique utilise un tampon encreur spécifique, conçu pour prendre de l’encre à partir d’un masque de forme définie, puis l’appliquer avec précision sur la pièce injectée.

Cette méthode garantit une tenue durable et une robustesse supérieure des décors.

Bien que d’autres technologies, comme l’impression jet d’encre, existent, elles ne sont pas aussi adaptées en termes de durabilité et de résistance au fil du temps. La tampographie reste donc notre méthode privilégiée pour offrir à nos clients des finitions durables.

Pour qui et pourquoi utiliser la décoration par tampographie ?

Nous utilisons la tampographie pour une large gamme de clients et applications. Cette technologie nous permet de décorer des pièces injectées avec une grande précision répondant ainsi aux exigences de divers secteurs d’activité.

Nous collaborons avec des clients de secteurs variés notamment le secteur médical. La tampographie peut par exemple révéler des graduations sur des seringues et des logos de contrôle diagnostique Covid (positif / négatif) sur des dispositifs médicaux. Cette technologie assure que ces marquages restent visibles et lisibles sur le long terme

La polyvalence de la tampographie permet souvent d’imprimer des logos de marque sur une multitude de produits ; outils de bricolage, boîtiers électriques domestiques, flacons et bouchons de parfum, blocs de climatisation pour l’intérieur des véhicules. Chaque pièce bénéficie d’une décoration précise et durable, renforçant l’identité visuelle et la qualité perçue des produits de nos clients.

Depuis combien de temps Mora maitrise-t-elle cette expertise ?

Nous faisons de la tampographie depuis plus de 20 ans. Au fil des années, les technologies et les machines ont évolué, et nous avons constamment mis à jour notre équipement pour rester à la pointe de l’innovation. Nos machines multi têtes, capables d’appliquer différentes couleurs, ont été complétées par des lignes automatiques sophistiquées.

Ces améliorations permettent d’intégrer parfaitement la décoration à notre cœur de métier, l’injection plastique, offrant ainsi des solutions complètes et de haute qualité.

Pouvez-vous nous décrire concrètement le process de décoration par tampographie ?

Actuellement, nous travaillons sur un projet majeur impliquant la tampographie automatique pour le capot Crossject. Ce projet illustre parfaitement notre capacité à intégrer l’automatisation avancée dans nos processus de décoration.

La décoration pour ce projet consiste à effectuer la tampographie autour d’une fenêtre et à imprimer une flèche accompagnée d’un numéro. Ces marquages servent à guider l’utilisateur de manière ergonomique lorsqu’il manipule le produit, facilitant ainsi l’application du médicament.

Sur ce produit, deux éléments nécessitent une attention particulière : le bouchon et le capot.

Pour le bouchon, nous utilisons une tampographie semi-automatique, permettant de produire environ 200 pièces par heure. Cette méthode convient à des cadences plus faibles, mais assure une précision et une qualité constantes

Pour le capot, qui nécessite l’application de deux couleurs sur deux côtés, nous avons mis en place une ligne de production entièrement automatisée capable de produire 1000 pièces par heure. Ce robot sophistiqué est équipé de 12 mandrins et d’un système de déchargement automatique des pièces par un robot. Un second robot positionne ensuite chaque pièce sur un autre mandrin de la machine de tampographie, qui applique les deux couleurs sur les deux faces. Un contrôle caméra 100% vérifie l’intégrité de la tampographie, garantissant une qualité optimale. Une fois la décoration terminée, les pièces sont déchargées sur un tapis convoyeur pour être emballées et expédiées

Ce projet nous a permis de franchir une étape significative en termes d’automatisation. Grâce à ces améliorations, nous sommes désormais en mesure de répondre à des demandes de volumes encore plus importants. Nous pouvons par exemple passer d’un moule rotatif 2 empreintes à un moule 4+4 empreintes pour augmenter notre capacité de production. Nous sommes capables d’adapter nos process aux demandes du client.

Pourquoi utiliser des lignes et des process automatisés pour la décoration ?

Nous nous efforçons de développer des processus optimisés et adaptés aux demandes de nos clients, tout en maintenant des taux de rendement synthétique (TRS) élevés. Le TRS est un indicateur crucial qui évalue notre capacité à produire des produits finis sur une journée de production. Il intègre divers facteurs comme le temps de cycle, les arrêts machine et le temps consacré à la qualité. Notre objectif est d’atteindre un TRS de 90%.

Cet indicateur est particulièrement important dans des processus interconnectés, tels que ceux impliquant la tampographie et l’injection plastique. La tampographie étant directement liée à la presse d’injection, il est essentiel que ces deux processus fonctionnent en harmonie. Un problème sur la ligne de tampographie ne doit pas perturber la production en amont de la presse d’injection.

Pour éviter ces interruptions, nous avons mis en place des systèmes de buffer. Si un problème survient au niveau de la tampographie, la presse d’injection continue à produire des pièces qui sont stockées dans un buffer. Lorsque la machine de tampographie est de nouveau opérationnelle, elle peut récupérer les pièces stockées et reprendre le processus sans interruption.

Avoir des processus qui fonctionnent sans heurts est essentiel pour ne pas ralentir l’activité. Grâce à l’automatisation et à une gestion rigoureuse des processus, nous assurons une production continue et efficace, qui répondent aux exigences de nos clients tout en optimisant nos capacités de production.

Quels sont les avantages concrets à automatiser la tampographie ?

Les lignes de tampographie automatisées permettent de minimiser la manipulation des produits, ce qui est crucial pour garantir la propreté et l’intégrité des décorations, notamment dans le secteur médical.

Dans notre processus, le capot sort de la presse d’injection, est pris par un robot et mis directement sur le mandrin. Le robot effectue ensuite la décoration par tampographie et dépose le capot sur un tapis roulant. La pièce n’est manipulée qu’à la fin du processus pour être mise en carton, ce qui réduit le risque de contamination par des mains humaines.

Notre système automatisé permet de réaliser des tampographies en deux couleurs en un seul passage, ce qui diminue considérablement les risques de défauts de qualité qui pourraient survenir si deux passages étaient nécessaires.

Pour valider la qualité de chaque pièce, nous utilisons un contrôle par caméra 100%. Cette étape finale garantit que toutes les décorations sont conformes aux standards de qualité avant que les pièces ne soient emballées et expédiées.

Pourquoi faire confiance à Mora pour la fabrication et la décoration de pièces injectées ?

Chez Mora, nous nous distinguons de nos concurrents qui se concentrent uniquement sur la tampographie grâce à notre maîtrise complète de la fabrication de pièces injectées. Cette expertise intégrée nous permet de proposer des avantages significatifs :

Nous avons la capacité d’automatiser le processus de décoration immédiatement après l’injection, ce qui se traduit par des cadences élevées et des coûts réduits. En évitant des coûts supplémentaires liés au transport et à la manipulation des pièces, nous pouvons offrir des produits à des prix compétitifs tout en maintenant une qualité supérieure.

Moins de manipulation des pièces signifie moins de risques de chocs et de contamination. En minimisant ces interventions humaines, nous garantissons une meilleure intégrité des pièces, ce qui est crucial pour des secteurs exigeants comme le médical.

Le contrôle par caméra est aujourd’hui un élément essentiel de notre processus. Chaque pièce est inspectée et qualifiée dès qu’elle sort de la ligne de production. Nous assurons ainsi une tampographie précise et uniforme, en garantissant la conformité aux spécifications en termes de gabarit, dimensions et absence de défauts comme les coulures. Cette rigueur nous permet de tendre vers le zéro défaut

En intégrant la tampographie à notre processus d’injection, nous garantissons non seulement la décoration mais aussi la qualité globale de la pièce.

Chaque étape est conçue pour optimiser le temps de cycle et la qualité des pièces, ce qui renforce notre position concurrentielle sur le marché.

Nos sites français Mora et Sofami ont été très honorés par la visite de Mme Stéphanie Périllard – Consule Générale de Suisse de Lyon, ainsi que Mme Sylvie Steinmann – Chargée de Projets et Mme Yasmine Pupet – Stagiaire Académique.

ll y a un an, Mora a étendu son empreinte en Suisse avec l’acquisition de Manuplast SA.

Les activités économiques entre la Suisse et la France sont importantes. De la fabrication de moules à l’injection en salle blanche, le groupe Mora, avec Manuplast, est fier de faire partie de cette histoire séculaire au bénéfice de ses clients suisses, français et mondiaux.

Le Groupe MORA est engagé depuis de nombreuses années dans une démarche de Responsabilité Sociétale d’Entreprise (RSE).

L’objectif est d’améliorer les pratiques en réduisant l’empreinte environnementale et en favorisant le bien-être des salariés. La démarche est présente dans l’ensemble des processus de l’entreprise.

Système de Management du Groupe MORA

Le groupe MORA met l’accent sur la satisfaction des employés et des clients, en s’appuyant sur des valeurs humaines, professionnelles et relationnelles. Engagé dans l’économie circulaire et l’excellence technique, MORA promeut la confiance et la confidentialité pour des relations équilibrées et réussies.

Eco-développement

Le groupe MORA adopte une démarche de « design for the environment » pour réduire l’utilisation de matière tout en maintenant la fonctionnalité, utilisant des logiciels de rhéologie pour optimiser les conceptions. Ils favorisent les matériaux biosourcés et fabriquent des produits plastiques 100% recyclables, tout en minimisant les emballages et l’impact du transport.

Process de fabrication à faible impact environnemental

MORA investit massivement dans son outil de production pour réduire ses impacts environnementaux, passant de presses hydrauliques à électriques à son site de Chambost-Allières. Ils contrôlent régulièrement les consommations de matières pour garantir la conformité des produits, étalonnent les balances compteuses pour limiter le gaspillage, et ont mis en place des systèmes de récupération des fumées pour réduire la pollution.

Recyclage des matériaux

Le groupe MORA optimise la réutilisation des chutes de production avec l’accord des clients et recycle les produits chimiques utilisés lors du nettoyage des moules. Toutes les chutes sont revalorisées via des sociétés certifiées, et un processus spécifique permet de réemployer la matière plastique, y compris en cas de surmoulage.

Gestion des déchets

Tous nos déchets industriels spécifiques (DIS) et banals (DIB) sont triés dans des bennes dédiées et valorisés grâce à un processus rigoureux et à l’implication de tout notre personnel.

Approvisionnement local

Le groupe MORA privilégie les circuits courts et l’économie solidaire pour favoriser l’emploi local, mieux maîtriser les fournisseurs, améliorer la réactivité et réduire l’impact CO2. Ils collaborent avec des transporteurs locaux pour minimiser l’empreinte carbone des déplacements de produits

Démarche Qualité de Vie au Travail (QVT

Le processus RH de MORA est professionnel et bienveillant, mettant l’accent sur la gestion des compétences, les entretiens annuels d’évaluation et la promotion interne. Nous réalisons des enquêtes de satisfaction annuelles et nous nous engageons contre toute forme de discrimination en mettant en place des mesures anti-harcèlement et une charte de télétravail. Leur environnement de travail moderne et convivial inclut des espaces verts, et les salariés bénéficient de dispositifs d’intéressement et de cohésion d’équipe réguliers.

Déploiement du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing de MORA améliore les conditions de travail, favorisant la motivation des salariés et la satisfaction client. Des routines efficaces de réunions quotidiennes et hebdomadaires coordonnent les services pour assurer la communication et le suivi des actions d’amélioration. L’analyse des dysfonctionnements est systématique, utilisant des outils tels que QRQC, 5 Pourquoi et Ishikawa, avec un plan d’action mensuel décliné avec la direction

Retrouvez plus en détails les engagements du groupe MORA et les actions RSE réalisées au quotidien pour un environnement plus sain au travail et une réduction de l’empreinte carbone sur notre page dédiée RSE.

Une nouvelle ère dans le domaine de l’auto-injection médicale s’ouvre grâce à la collaboration renforcée entre MORA Group et Crossject.

MORA Group, spécialisée dans l’injection de pièces en plastique et Crossject, réputée pour sa technologie révolutionnaire d’administration de médicaments étaient faits pour s’entendre! Cette union stratégique vise à transformer radicalement l’administration des médicaments, avec pour objectif ultime d’améliorer la vie des patients à travers le monde.

L’expertise de MORA Groupe réside dans nos capacités de fabrication avancées et nos processus de contrôle de la qualité rigoureux. En mettant l’accent sur la précision et la fiabilité, nous garantissons que chaque composant répond aux normes de qualité et d’efficacité les plus élevées notamment dans le médical. Cet engagement en faveur de l’excellence s’aligne parfaitement sur la vision de Crossject pour le dispositif ZENEO®.

Le dispositif ZENEO®de Crossject représente un changement de paradigme dans l’administration des médicaments. Sa conception sans aiguille et pré-remplie permet une injection intramusculaire ou sous-cutanée rapide, même à travers les vêtements. Cette innovation améliore non seulement le confort du patient, mais facilite également l’administration rapide d’interventions médicales, en particulier dans les situations d’urgence.

Une alliance solide

La collaboration entre MORA Group et Crossject fait naître une synergie d’expertise et d’innovation. En combinant nos compétences, notre partenariat vise à transformer le paysage des soins de santé. Ensemble, nous nous consacrons au développement de solutions intuitives et accessibles qui améliorent les résultats pour les patients et révolutionnent les pratiques médicales.

Innovation au service des patients

Le dispositif d’auto-injection prérempli et à usage unique sans aiguille ZENEO® constitue une avancée révolutionnaire dans le domaine de l’administration des médicaments. En éliminant l’utilisation des aiguilles, il offre non seulement une solution plus sûre pour les patients, mais également une méthode plus pratique et plus rapide pour l’injection intramusculaire ou sous-cutanée, même à travers les vêtements.

Expertise et engagement

MORA Group est le principal partenaire de fabrication du dispositif ZENEO® de Crossject. Ce partenariat marque une étape importante dans notre relation de longue date. Nos installations de de pointe à Chambost-Allières, équipées de salles blanches et de presses ultramodernes, garantissent la production de composants de haute qualité pour le dispositif ZENEO®.

Un avenir prometteur

Le renforcement de la collaboration entre MORA Group et Crossject annonce un avenir prometteur. Ensemble, nous aspirons à introduire des innovations révolutionnaires qui répondent à des besoins médicaux et améliorent les soins aux patients dans le monde entier. En favorisant un partenariat fondé sur la confiance et l’innovation, nous sommes prêts à façonner l’avenir et à améliorer la vie des patients.

Nous continuons d’investir pour améliorer sans cesse nos process et outils de production pour plus d’efficience et de qualité.

Notre toute nouvelle machine de tampographie automatisée, en test sur la vidéo, est contrôlée par caméra.

Une fois qualifiée, la ligne complète sera intégrée à une machine de moulage par injection dans une salle blanche de notre usine de Chambost-Allières.

Avec 4 salles blanches entièrement dédiées au secteur médical, Mora est prêt à accompagner votre organisation, du développement à l’industrialisation.

Pharmapack Europe 2024 : un rendez-vous incontournable pour l’innovation médicale

Le groupe MORA participait au salon Pharmapack Europe du 22 au 23 janvier à Paris Expo, Porte de Versailles. Cette rencontre annuelle tant attendue a offert une plateforme exceptionnelle pour les échanges entre professionnels de l’industrie pharmaceutique, de l’emballage, de la livraison de médicaments et des dispositifs médicaux.

Depuis ses débuts modestes en 1997, PharmaPack est devenu l’événement phare en Europe dans le domaine du conditionnement pharmaceutique et de la technologie médicale. Cette année, l’événement a réuni plus de 300 exposants et attiré des participants venant de 75 pays différents, témoignant ainsi de son importance croissante dans le secteur.

Sur le stand G73 de MORA, les visiteurs ont eu l’occasion de rencontrer les équipes MORA, SOFAMI et MANUPLAST et d’explorer les dernières avancées en matière d’innovation technologique et de capacités de production. Serge Léon, Bruno Garel, Yannick Trasibule, Antoine Gervais et Julien Ayat, accompagnés de Vincent Collard, étaient présents pour accueillir les clients, fournisseurs et prospects.

L’événement a également été l’occasion pour MORA de mettre en avant ses compétences dans le moulage par injection, une expertise clé dans la fabrication de dispositifs médicaux de haute qualité. Les visiteurs ont pu obtenir des informations détaillées sur les développements récents de l’entreprise et ses capacités de production innovantes.

Notre présence au salon Pharmapack Europe illustre l’engagement continu de MORA Group envers l’innovation et la qualité dans le domaine des dispositifs médicaux.

Nous sommes très heureux d’annoncer que le Groupe Mora vient d’acquérir Manuplast SA, une société suisse basée à Ballaigues, dans le canton de Vaud.

Manuplast SA est certifiée ISO 13485 et dispose d’un large portefeuille de compétences dans des secteurs à forte valeur ajoutée tels que les dispositifs médicaux, l’horlogerie haut de gamme et d’autres industries techniques.

Ces compétences complèteront parfaitement le savoir-faire existant du groupe Mora.

Pour plus de détails, veuillez consulter notre communiqué de presse ci-dessous

Manuplast Ch

Antoine Gervais, 45 ans, a rejoint le groupe familial Mora International début 2022 après un parcours de plus de 20 dans l’industrie et les services. Diplômé de Supaero et titulaire d’un Master of Science de l’université de Stanford, Antoine Gervais débute sa carrière en 2001 chez Dassault-Aviation, d’abord au bureau d’étude à Paris, puis au département certification à Bordeaux.

Il complète sa formation en 2006 par un MBA à l’INSEAD puis travaille successivement pour le compte de Jet Aviation – leader des services techniques à l’aviation d’affaire, puis de SR Technics – entreprise spécialisée dans la maintenance aéronautique et l’ingénierie. En 2016, et jusqu’à son arrivée chez Mora, il a occupé le poste de Directeur général pour les activités aéroportuaires du groupe Swissport à Genève et à Nice. En parallèle, Antoine Gervais est administrateur de Mora International depuis 5 ans.

Clément Lacroix, Président du conseil d’administration de Mora International et représentant la nouvelle génération des actionnaires du groupe familial déclare : » Nous nous réjouissons d’accueillir Antoine Gervais à la direction générale de Mora International. Ses années passées au conseil d’administration de l’entreprise ont permis une transition naturelle dans ce rôle exécutif, dans lequel il pourra poursuivre le développement de l’entreprise « .

Antoine Gervais déclare : » Je suis ravi de retrouver un environnement d’ingénierie et de développement technique. L’entreprise possède un fort potentiel de croissance, j’ai donc commencé à rencontrer les clients de Mora International afin de renforcer les partenariats déjà établis, et en construire de nouveaux dans la durée. Cette annonce est aussi l’occasion de remercier très chaleureusement Jean-Pierre Lacroix, qui a conduit le groupe Mora International pendant plus de 30 années pour le faire grandir et le transmettre dans un cadre familial « .

Fort de 320 collaborateurs, Mora International est un groupe industriel de haute technologie spécialisé dans la plasturgie entre autres pour les domaines médical, automobile et défense. Depuis l’étude et le développement, la fabrication de l’outillage et l’injection des pièces plastiques, Mora International maîtrise l’intégralité de la chaîne de valeur pour le bénéfice d’une clientèle exigeante et diversifiée. Fondé en France il y a plus de 50 années, le groupe est également présent au Portugal et en Roumanie et travaille en étroite collaboration avec des donneurs d’ordre de premier plan.

Toute information supplémentaire peut être obtenue auprès de Carole Breton :

carole.breton@mora-int.com

Tél : +33 (0)4 74 03 19 61

Article dans DeviceMed, magazine de référence en matière de fabrication de dispositif médical

Spécialisé dans la production de pièces plastiques de haute technologie, le groupe Mora s’appuie sur un parc machines complet et moderne, des salles propres ISO7/ISO8 et, au travers de sa filiale Sofami, sur des moyens de fabrication de moules qui viennent d’être enrichis de 2 centres d’usinage.

Fort de plus de 50 années d’expérience dans la plasturgie, le groupe Mora réalise un chiffre d’affaires annuel de 35 millions € au service des secteurs du médical, de l’automobile et de la défense. Dès 1998, il s’est doté d’une salle de production en atmosphère propre. Un pas supplémentaire a été franchi en 2019, avec l’installation de 2 salles blanches ISO 7 pour son site de production de Chambost-Allières à 50km au nord-ouest de Lyon, qui s’est alors spécialisé dans la production exclusive de composants et ensembles pour les secteurs médical, paramédical et pharmaceutique.

A ce jour, le groupe met à la disposition de ses clients pas moins de 4 salles propres ISO7/ISO8 sur 1600 m² et 34 machines électriques de dernière génération, ainsi que de nombreux équipements et services annexes pour des prestations partielles ou complètes. Outre des moyens de contrôle qualité de haute technologie, l’acquisition d’un appareillage de comptage particulaire a permis de gérer les risques de contamination à un niveau revendiqué par Mora comme le plus faible du secteur.

Le groupe Mora propose également son expertise dans la fabrication de moules d’injection, au travers de sa filiale Sofami, dotée des moyens de fabrication les plus modernes de la profession, et qui emploie 30 personnes. Pour faire face à sa croissance, Sofami vient de réceptionner 2 centres d’usinage 3 et 5 axes ultra-modernes.

Le groupe Mora se positionne comme partenaire dans le développement, la validation, l’industrialisation et la production à un très haut degré d’intégration et de qualité, et garantit une confidentialité absolue dans le déroulement des projets.

A voir sur le stand B98 de Pharmapack.