Bonjour Franck, pourriez-vous vous présenter rapidement ?

Titulaire d’un CAP/BEP en mécanique, j’ai commencé ma carrière comme mécanicien de précision dans le domaine de l’outillage. J’ai intégré Manuplast il y a maintenant près de 34 ans. D’abord responsable de l’atelier mécanique, j’ai ensuite piloté les parties injection et mécanique du site de production pendant une vingtaine d’années. Aujourd’hui, en tant que responsable de production, je travaille en lien direct avec le bureau d’études et les clients, en m’occupant notamment de la préparation des devis, des offres et du suivi global des projets.

Franck, pouvez-vous nous expliquer ce que sont le PEEK et le PPSU ?

Le PEEK et le PPSU sont deux matières plastiques techniques, positionnées sur le haut de gamme. Leur coût est plus élevé que celui des polymères standards, en particulier pour le PEEK, mais leurs performances justifient cet investissement. Ce sont aujourd’hui d’excellentes alternatives aux alliages et aux métaux pour certaines pièces mécaniques

Ces matériaux se distinguent par leur légèreté, leur résistance mécanique exceptionnelle et leur grande stabilité chimique. Ils peuvent être injectés dans des moules multi-empreintes tout en offrant une solidité comparable à celle de l’acier. Autre avantage important : ils présentent une excellente résistance aux agents chimiques et sont parfaitement adaptés à des environnements exigeants comme le médical ou l’alimentaire.

Le PEEK

Le PEEK est un polymère semi-cristallin aux performances remarquables. Il se distingue par une très haute résistance à 600 °C, un niveau exceptionnel pour une matière plastique. Cette stabilité, combinée à une résistance élevée aux produits chimiques, en fait un matériau de choix pour des secteurs exigeants comme le médical, l’automobile, le pétrole et le gaz. Sa légèreté est un autre atout majeur. Le PEEK permet une réduction de poids significative par rapport à l’acier, sans compromis sur la solidité.

Chez Manuplast, nous travaillons le PEEK depuis le début des années 2000. C’est en accompagnant la société Eversys développeur de machines, fondée en 2009, que nous avons véritablement perfectionné la maîtrise de cette matière. En collaboration étroite avec leur bureau d’études, nous avons affiné nos procédés et développé un savoir-faire industriel reconnu.

Le choix du PEEK pour les composants de machines à café s’est imposé naturellement : ces équipements doivent supporter de forts écarts de température instantanés, et le PEEK offre la meilleure tenue mécanique et thermique dans ces conditions. L’objectif est de remplacer un maximum de pièces métalliques par du PEEK, afin d’alléger considérablement les machines tout en garantissant leur durabilité.

Ce matériau est également utilisé dans d’autres domaines de pointe, notamment le secteur pharmaceutique et médical. Le PEEK entre, par exemple, dans la composition de certaines pièces implantables dans le corps humain, conçues pour rester en place à vie.

Le PPSU

Le PPSU est une matière qui partage de nombreuses similitudes avec le PEEK, mais elle présente une viscosité beaucoup plus élevée. Concrètement, cela signifie qu’elle est plus épaisse et qu’il est difficile de remplir des parois fines lors de l’injection. Cette caractéristique la rend plus contraignante à transformer, mais elle conserve d’excellentes propriétés mécaniques et thermiques. De plus ce thermoplastique amorphe permet l’injection de pièces transparentes.

Le PPSU est particulièrement adapté à la fabrication de pièces destinées au matériel de stérilisation, notamment celles exposées à des températures comprises entre 100 et 140 °C, comme dans les autoclaves. Il résiste très bien à ces conditions extrêmes, tout en garantissant une grande stabilité dans le temps.

Son coût est inférieur à celui du PEEK, ce qui en fait une alternative intéressante lorsque les contraintes géométriques sont moindres. Nous travaillons le PPSU depuis une quinzaine d’années et avons développé une réelle expertise dans l’injection de cette matière exigeante, capable de répondre aux besoins des secteurs médical, pharmaceutique ou encore industriel.

Comment s’injecte le PEEK ou le PPSU dans les presses. Utilise-t-on les mêmes presses que pour les autres matières plastiques ?

Les presses utilisées pour l’injection du PEEK et du PPSU sont les mêmes que pour d’autres matières plastiques, mais les réglages et les conditions de travail sont beaucoup plus exigeants. On utilise toujours une vis sans fin et un système de résistances électriques pour chauffer et transformer la matière, mais il faut adapter les paramètres à leurs caractéristiques spécifiques.

Ces deux matières nécessitent des presses capables d’accéder à des températures très élevées, jusqu’à 450 °C. Les moules doivent eux aussi être chauffés à environ 200 °C, contre seulement 20 à 60 °C pour des plastiques plus courants comme l’ABS ou le polypropylène.

Ces températures extrêmes impliquent l’utilisation de résistances électriques, de régulateurs à huile ou à eau et de matériaux d’outillage adaptés à ces contraintes thermiques. Selon le type de pièce à produire, il faut également choisir le grade de PEEK le plus approprié, car la viscosité varie d’un grade à l’autre. En sélectionnant le bon PEEK, on peut concevoir des pièces très précises, avec des parois fines, tout en conservant d’excellentes performances mécaniques.

Avec le PPSU, selon la géométrie de l’injection souhaitée ou avec des possibilités d’adaptations des outillages, le résultat reste parfaitement adapté à des applications nécessitant résistance et stabilité thermique.

Y a-t-il des process différents quand on travaille ce genre de matière ?

On utilise le même type de moule que pour la plupart des autres matières plastiques, mais certains paramètres de conception doivent être adaptés. La régulation du moule, par exemple, est très différente de celle d’un moule standard.

Lorsqu’on travaille le PEEK ou le PPSU, l’expérience joue un rôle essentiel. C’est grâce à la pratique, aux essais et à la résolution de problèmes qu’on parvient à affiner ses réglages et à maîtriser parfaitement la transformation de ces polymères techniques. Chez Manuplast, cette expertise s’est construite au fil des années et des projets, jusqu’à devenir un véritable savoir-faire industriel.

Nos équipes maîtrisent aujourd’hui la conception des outillages adaptés à ces matériaux, notamment pour garantir une chauffe homogène du moule à environ 200° et une injection stable. Comme le PEEK est une matière semi-cristalline, il nécessite impérativement un moule chaud pour assurer la qualité de la pièce finale.

Notre expérience nous permet aussi d’optimiser la distribution de la matière dans les empreintes, en ajustant la géométrie des canaux d’alimentation ou la taille des points d’injection afin d’obtenir un remplissage parfait, quelle que soit la complexité de la pièce.

Quel est la particularité de Manuplast dans le Groupe Mora ?

La force de Manuplast, c’est de maîtriser l’ensemble du processus, de la conception du moule à l’injection des pièces. L’entreprise dispose à la fois d’un bureau d’étude, d’un atelier de mécanique et d’un atelier d’injection, ce qui lui permet d’être extrêmement réactive. En cas de mise au point ou d’ajustement nécessaire, le moule peut être démonté, modifié puis remis en production dans la même journée.

Cette agilité repose aussi sur la polyvalence des équipes. Chez Manuplast, les collaborateurs sont capables de travailler sur plusieurs métiers : un régleur peut proposer une amélioration mécanique, tandis qu’un mécanicien saura identifier une optimisation à l’injection. Cette complémentarité crée une véritable osmose entre les équipes et renforce l’efficacité globale de la production.

Mais ce sont également les échanges entre collaborateurs d’ un groupe tel que Mora avec leurs savoir-faire pluridisciplinaire, qui ont accrues nos compétences. La capacité d’investissement du groupe nous permet également de renouveler notre parc machine avec par exemple l’arrivée de presses électriques et d’un nouveau groupe froid.

L’entreprise est également équipée pour répondre aux exigences des environnements contrôlés. Nous sommes capables de transformer le PEEK et le PPSU selon la norme ISO 8, avec des systèmes de flux laminaire assurant une filtration optimale de l’air.

Manuplast assure sur place différentes opérations de finition et d’intégration, comme la tampographie, les montages, les assemblages ou encore le conditionnement. Ces prestations sont généralement réalisées sur de petites séries, ce qui nous permet d’offrir une grande flexibilité et un contrôle qualité renforcé.

Nous entretenons aussi une collaboration étroite avec le milieu de la recherche et de l’innovation et accompagnons de nombreuses start-up dans leurs premiers développements. Ces jeunes entreprises ont souvent besoin de petites séries pour valider leurs concepts, et c’est justement l’un des points forts de Manuplast : la capacité à produire des pièces techniques en faible volume, avec la même exigence de qualité qu’en grande série.

Grâce à ses différentes filiales, dont Manuplast en Suisse, le Groupe Mora s’est imposé comme un acteur de référence dans la transformation des matières plastiques techniques. L’expertise combinée des équipes permet aujourd’hui de maîtriser des matériaux complexes comme le PEEK et le PPSU.

Cette maîtrise s’appuie sur un savoir-faire industriel complet : conception et fabrication des moules, injection, assemblage, finitions et contrôle qualité. Cette intégration verticale offre au Groupe Mora une grande agilité, capable de répondre aussi bien à des projets de petites séries pour la recherche, le prototypage ou les start-up qu’à des productions de grande ampleur.

Les équipes de Mora Group fortes de leur expérience et d’une connaissance fine des procédés d’injection à haute température, accompagnent leurs clients sur des marchés particulièrement exigeants comme l’alimentaire, le pharmaceutique ou le médical.

Qu’il s’agisse de pièces destinées à des environnements stériles, à des conditions thermiques extrêmes ou à des exigences de conformité strictes, Mora met son expertise au service de solutions fiables, performantes et adaptées à chaque besoin industriel.

Je suis Christophe Basset, responsable méthodes industrielles chez Mora Group depuis 2006. Mon rôle consiste à concevoir, définir et mettre en place l’ensemble des process et des moyens industriels nécessaires à la production de pièces injectées, à l’exception des moules. J’interviens sur la définition des lignes de production, presses à injecter, robots associés, la création de zones à atmosphère contrôlée (ISO 7 et ISO 8) ainsi que sur l’intégration des machines d’assemblage et de contrôle post-injection. J’accompagne Mora Group dans le développement et la mise en œuvre de solutions d’automatisation et de robotisation adaptées aux besoins de nos clients et aux exigences de leurs marchés.

Christophe, pouvez-vous nous expliquer la différence entre robotisation et automatisation. A quoi cela correspond-il ?

On peut distinguer automatisation et robotisation. L’automatisation intègre souvent de la robotique, mais ce n’est pas systématique. Certaines étapes de conditionnement, par exemple, sont réalisées en automatique, sans qu’un robot n’intervienne directement.

Dans notre domaine de l’injection plastique, la première étape après l’injection consiste à assurer le déchargement des pièces injectées. Cela peut se faire bien sûr par des robots dédiés, mais aussi via des systèmes automatiques, sans recours à la robotique. Nous utilisons par exemple des systèmes de comptage et conditionnement, associés à des convoyeurs,  permettant de gérer très simplement le flux de production en continu.

Quels sont les avantages concrets de l’automatisation pour le secteur de l’injection plastique?

Quels sont les types de robots utilisés chez Mora Group et quelles sont leurs fonctionnalités ? ?

Pour en revenir aux robots, nous en utilisons différents types :

• Des robots dits « cartésiens »,

En particulier pour les productions destinées au secteur automobile. Ces robots fonctionnant sur trois axes (X, Y, Z), comparables à un repère mathématique sont les plus répandus dans l’industrie de la plasturgie. Leur bras monte et descend sur l’axe vertical, tandis qu’une poutre horizontale leur permet de se déplacer pour assurer la prise et la dépose des pièces.

Ce système, bien qu’encombrant, permet de couvrir de grandes distances et s’adapte parfaitement à la gestion de multiples références. Autre avantage ; leur capacité à manipuler des charges importantes.

• Des robots latéraux haute vitesse

Ces robots sont utilisés dans le cas de production ayant des temps de cycle très courts. Ceci afin de diminuer au maximum l’impact du temps d’intervention du robot dans le moule et ne pas pénaliser la durée globale du cycle d’injection.

• Des robots 6 axes

En France, Mora Group déploie en majorité des robots 6 axes, notamment pour les applications médicales. Leurs atouts sont multiples :

• leur compacité, particulièrement adaptée aux salles blanches où chaque mètre cube doit être optimisé pour limiter le volume à traiter par les systèmes de filtration d’air.

• Ces robots se distinguent également par leur faible émission de particules en fonctionnement et leur nettoyabilité. Certains modèles utilisés par Mora Group peuvent intervenir dans des environnements jusqu’à la classe ISO 5, garantissant une conformité stricte aux exigences du secteur médical et pharmaceutique.

• Enfin et surtout, ils  offrent une plus grande liberté de mouvement. Ils sont ainsi parfaitement adaptés aux opérations post-injection.

Aujourd’hui, le site français de Chambost-Allières est équipé de robots 6 axes, utilisés pour le déchargement des pièces mais aussi pour des opérations spécifiques comme le contrôle qualité par système de vision, le conditionnement ou la tampographie. Cette polyvalence permet d’intégrer en salle blanche des étapes de finition et de personnalisation tout en respectant les normes les plus strictes de propreté et de traçabilité.

Quels critères guident vos choix entre les différents types de robots et solutions d’automatisation ?

Les systèmes mis en place pour l’optimisation des productions existantes sont guidés avant tout par le gain de productivité, confronté au coût de l’investissement nécessaire.

Concernant les installations liées à de nouveaux projets, elles sont toujours guidées par et pour les spécificités du produit. Le choix dépend de nombreux paramètres comme la machine associée, le type de production, la cadence, le nombre de références de pièces à gérer ou les opérations à réaliser sur le produit (assemblage, tri, contrôle, etc.). Les robots offrent cette capacité d’adaptation et garantissent des solutions parfaitement alignées sur les exigences de chaque produit.

A chaque nouveau projet et selon le besoin du client et du produit, Mora Group développe des lignes d’assemblage complètes automatiques ou semi-automatiques, ainsi que des machines spéciales, dédiées notamment à l’assemblage de produits pour l’industrie automobile (sur nos sites portugais et roumain). Ces équipements dédiés assurent à la fois la fiabilité de l’assemblage et le respect des cadences et des coûts imposés par le secteur.

Mora Group fait évoluer son parc et ses lignes robotisées en fonction des besoins des clients et des projets à venir, avec toujours le souci de rester à la pointe des techniques existantes.

L’entreprise reste attentive aux nouvelles technologies, notamment à l’intelligence artificielle, déjà intégrée dans nos systèmes de contrôle par caméra. Ces dispositifs permettent de vérifier automatiquement la qualité des pièces en sortie d’injection, avec une fiabilité et une rapidité inégalées. L’IA renforce ainsi la précision des contrôles, réduit le risque d’erreurs humaines et sécurise la conformité des lots.

Des logiciels de traitement de données appliqués à l’injection permettent déjà de réaliser des autodiagnostics permanents des machines. Ces évolutions ouvrent la voie à des process industriels plus prédictifs, capables d’anticiper les dérives et de corriger en temps réel les paramètres de production.

L’intelligence artificielle joue et jouera certainement un rôle encore plus important dans l’automatisation. Les robots n’y échapperont pas.

A suivre…

Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA et ingénieur en mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne.
Après une première expérience dans la sous-traitance, j’ai passé 15 ans dans l’industrie automobile, où j’ai conçu des capteurs moteurs et systèmes mécatroniques pour des constructeurs comme PSA, Renault, BMW ou Ford. J’y ai dirigé des équipes et piloté des projets de la conception à la mise en production.
Par la suite, j’ai relevé de nouveaux défis dans le secteur des énergies renouvelables, en gérant de grands projets pour EDF et Aéroports de Paris.
Aujourd’hui, je mets cette expertise au service des clients de MORA pour les accompagner dans leurs projets les plus complexes, avec exigence et précision.

Vincent, pouvez-vous nous expliquer ce qu’est la soudure laser  de puces microfluidiques en COC ?

Pour commencer, le COC (Cyclo-Oléfine Copolymère) est un matériau plastique particulièrement adapté aux dispositifs microfluidiques. Il se distingue par ses excellentes propriétés de transparence optique, sa compatibilité biologique, et son faible relargage chimique. Ces caractéristiques en font une alternative crédible, et de plus en plus courante, au verre, historiquement utilisé dans ce type d’applications. Grâce à ses performances proches de celles du verre, le COC s’impose comme un choix stratégique pour la conception de puces microfluidiques.

Qu’est-ce qu’une puce microfluidique et quelles sont ses principales applications ?

Les puces microfluidiques sont de petits dispositifs utilisés pour manipuler de très faibles volumes de liquides. Elles sont au cœur de nombreuses applications dans les domaines du diagnostic médical et de la biologie. Aujourd’hui, cette technologie connaît un fort développement, notamment pour les tests de dépistage et d’analyse.

Les puces microfluidiques fonctionnent un peu comme les cassettes de tests Covid que tout le monde connait. Les puces sont insérées dans des machines de diagnostic comme les cassettes Covid afin d’avoir des résultats d’analyse précis et rapides. Les échantillons testés sont des gouttes de sang ou de fluide corporel. Les résultats vont porter sur la présence ou non de certains pathogènes.

Chez Mora, c’est précisément sur la fabrication de ces puces microfluidiques que nous intervenons. Nos clients sont majoritairement les fabricants de ces machines de diagnostic, avec lesquels nous collaborons pour produire des puces microfluidiques adaptées aux exigences techniques et médicales.

Celles-ci s’intègrent dans des systèmes de diagnostic utilisant des technologies très diverses, selon les besoins : détection par infrarouge, ultrasons, ou encore analyses génétiques. Leur force réside dans leur capacité à détecter des éléments à l’échelle moléculaire, à partir de très faibles volumes d’échantillons : une goutte de sang, de sueur ou d’un autre fluide corporel peut suffire.

Les applications sont multiples : détection de maladies, dépistage génétique, recherche de biomarqueurs, mais aussi contrôle qualité dans le domaine alimentaire, comme la recherche de traces de gluten. Ce champ d’utilisation très large fait des puces microfluidiques un levier essentiel dans le développement de la bioproduction et du diagnostic personnalisé.

Le principe fondamental de la microfluidique repose sur la manipulation de très petites quantités de liquide à travers des réseaux de microcanaux. Lorsqu’un échantillon, comme une goutte de sang, entre dans une puce microfluidique, il est fragmenté en une multitude de micro-gouttelettes, qui peuvent aller jusqu’à plusieurs dizaines de milliers. Chaque gouttelette peut ensuite être analysée individuellement. Ce processus permet de réaliser des analyses très précises, souvent appuyées par des modèles statistiques, pour valider ou infirmer la présence d’un biomarqueur, d’une maladie ou d’un agent spécifique.

Il existe une grande diversité de puces microfluidiques, avec des architectures différentes selon les usages. Mais ce principe de fragmentation et d’analyse multipoint reste central dans de nombreuses applications.

Quels types de puces micorfluidiques MORA Group fabrique-t-il ?

Les puces microfluidiques sur lesquelles nous intervenons intègrent des réseaux complexes de microcanaux, essentiels pour guider le prélèvement liquide, le fragmenter en microgouttelettes, ou l’acheminer vers une zone d’analyse ciblée.

Ces composants exigent un niveau de précision extrêmement élevé. Certaines applications imposent la fabrication de canaux de seulement 20 à 40 microns, avec des tolérances dimensionnelles de l’ordre de quelques microns. C’est ce niveau de finesse qui permet aux machines de diagnostic d’interpréter les résultats avec fiabilité.

On a développé notamment des puces microfluidiques pour l’IPGG (Institut Pierre-Gilles de Gennes). Cet organisme de référence en France dans le domaine de la recherche en microfluidique collabore avec de nombreux acteurs pour tous types d’applications. Nous avons non seulement travaillé sur la fabrication de puces microfluidiques de haute précision, mais aussi sur l’assemblage de pièces par soudure laser.

Qu’est ce que l’IPGG 

L’IPGG est un centre de recherche interdisciplinaire français spécialisé dans la microfluidique et la nanofluidique, rattaché à l’université PSL et regroupant des équipes de l’ESPCI, ENS, Institut Curie et Chimie ParisTech. L’IPGG allie recherche fondamentale et appliquée, en s’appuyant sur une équipe pluridisciplinaire (physiciens, biologistes, chimistes, ingénieurs) pour développer de nouvelles technologies microfluidiques.

En effet, dans l’ensemble des applications, les puces microfluidiques doivent être scellées de façon hermétique sans obstruer les canaux ou détériorer la fonction.

Pourquoi souder une puce microfluidique ?

Pour commencer, la technologie de soudure laser n’est pas nouvelle ; elle était déjà utilisée il y a plus de vingt ans, notamment dans l’industrie automobile, pour l’assemblage de capteurs. À l’époque, elle permettait de remplacer d’autres méthodes d’assemblage avec efficacité, y compris dans des architectures complexes et automatisées.

Mais lorsqu’il s’agit de puces microfluidiques, le niveau d’exigence change radicalement. La précision devient la clé. Les pièces sont plus petites, les tolérances beaucoup plus fines, et chaque soudure doit être parfaitement maîtrisée pour garantir l’étanchéité des microcanaux et la performance du diagnostic.  La gageure, dans ce contexte, n’est donc pas la technologie en soi, mais l’adaptation de cette technologie à des échelles microtechniques, où le moindre écart peut compromettre le fonctionnement du système.

La fabrication d’une puce microfluidique commence généralement par l’injection d’une première pièce, qui constitue le support principal. C’est sur cette pièce que sont moulés les microcanaux, avec le haut niveau de précision nécessaire pour assurer le bon fonctionnement du système.

Mais cette pièce injectée, à elle seule, ne suffit pas ! pour devenir fonctionnelle, elle doit être fermée hermétiquement. On vient donc l’assembler avec un film plat, qui sert de couvercle et permet de sceller les microcanaux. L’objectif est de garantir une étanchéité parfaite pour permettre une circulation maîtrisée des fluides. Cet assemblage implique l’utilisation d’un procédé de soudure ou de collage adapté afin de réunir ces deux éléments sans déformer les structures fines de la pièce injectée.

Pourquoi utiliser la soudure laser pour ce type de produits ?

Il y a encore quelques années, l’assemblage des puces microfluidiques se faisait principalement via des procédés chimiques, notamment par collage. Ces techniques présentaient plusieurs inconvénients : un temps de traitement long, une complexité d’industrialisation, et surtout l’utilisation de produits chimiques potentiellement nocifs, un vrai problème dans un environnement médical où la pureté des matériaux est cruciale.

C’est dans ce contexte que Mora a fait le choix stratégique de proposer un assemblage par soudure laser. Cette technologie présente un plusieurs avantages ; Elle est rapide, propre et facilement industrialisable, et elle n’introduit aucun apport de matière étrangère. Seules les propriétés des matériaux plastiques d’origine sont mises à contribution. Ce dernier point est particulièrement important pour les applications diagnostiques et biomédicales, où toute contamination extérieure doit être évitée. La soudure laser s’impose donc comme une solution fiable, propre et conforme aux exigences du secteur.

Chez Mora, nous avons validé cette approche à travers un POC (Proof of Concept) qui nous a permis de démontrer que la soudure laser permettait d’atteindre à la fois, une étanchéité parfaite dans des zones très ciblées, une tenue mécanique fiable et surtout un respect absolu des micro-précisions exigées par la structure des puces.

C’est un véritable défi technique, car il faut souder sans obstruer les microcanaux avoisinants. Certaines zones de la pièce présentent des canaux d’une hauteur de seulement 20 microns, avec des tolérances de quelques microns seulement, en largeur comme en profondeur. La soudure doit donc être ultra-localisée, maîtrisée et répétable.

Autre atout majeur de ce procédé : la possibilité d’ajouter un contrôle caméra directement intégré en ligne, permettant de vérifier automatiquement la qualité des soudures sur les zones critiques.

Aujourd’hui, nous utilisons déjà des machines de soudure laser très spécialisées. Mais notre objectif, à mesure que les volumes augmenteront, est de les intégrer dans des lignes de production automatisées, afin de garantir industrialisation, répétabilité et productivité.

Quels sont les différents types de soudure laser possibles pour ce genre d’application ?

Dans le domaine de l’assemblage par soudure laser, trois technologies principales se distinguent, chacune répondant à des besoins spécifiques selon la géométrie des pièces et la sensibilité des zones à préserver :

• La soudure laser par contournage: Dans cette approche, le faisceau laser suit un tracé précis, en contournant la zone à souder. Le laser se déplace le long des microcanaux, en suivant un parcours défini. C’est une méthode adaptée aux formes complexes et aux soudures localisées.
• La soudure laser par masquage: Cette technique consiste à projeter un faisceau laser sur l’ensemble de la surface, en protégeant certaines zones à l’aide d’un masque en cuivre. Ce masque recouvre les zones sensibles – comme les canaux fluidiques – afin d’éviter leur exposition à la chaleur. Le laser balaye la surface, ne chauffant que les zones non masquées. Cette méthode est particulièrement adaptée aux assemblages nécessitant une préservation stricte de certaines zones fonctionnelles.
• La technologie hybride: Il existe également des procédés combinés, qui tirent parti des avantages des deux méthodes précédentes.

Pour optimiser le procédé de soudure laser, Mora a fait le choix d’un assemblage par masquage.

Pouvez-vous nous parler un peu plus de la soudure laser par masquage ?

Pour garantir un assemblage fiable et reproductible, Mora a mis en place un processus de soudure laser rigoureusement maîtrisé. Tout commence par un posage de précision : la pièce injectée est d’abord positionnée sur un support dédié, puis le film de fermeture est ajouté par-dessus. Cette étape est critique, car elle impose des contraintes strictes de planéité.

Pour répondre à ces exigences, Mora a développé un système de guidage spécifique du film, permettant de maintenir la parfaite planéité de l’ensemble avant la soudure. Une lame de verre est ensuite appliquée pour mettre l’empilement sous contrainte. C’est dans cette lame que vient s’intégrer le masque en cuivre, qui délimite les zones à souder. Le balayage laser est alors effectué avec une extrême précision : seules les zones dégagées par le masque sont soudées. Pour cela, le masque lui-même doit être usiné avec une précision encore plus grande que celle exigée pour la pièce finale. En effet, une diffraction du faisceau peut survenir à travers l’épaisseur du masque, ce qui impose un usinage de très haute qualité.

Ce niveau d’exigence a conduit Mora à s’entourer de partenaires spécialisés, aussi bien pour la fabrication du masque que pour la réalisation de la soudure laser. Grâce à cette rigueur, les résultats obtenus ont été parfaitement conformes aux attentes en termes de précision, avec des écarts maîtrisés à quelques microns près.

Aujourd’hui, ce procédé d’assemblage par soudure laser développé par Mora est capable de répondre à une large variété de besoins industriels, en particulier dans les secteurs exigeants du diagnostic médical et de la microfluidique. Peu d’acteurs maîtrisent ces technologies de façon aussi pointue, ce qui confère à Mora un positionnement unique sur ce marché de haute précision.

Êtes-vous nombreux à maitriser cette technologie ?

Non pas vraiment ! C’est pour cela que  Mora s’implique activement dans un consortium d’acteurs français mobilisés autour d’un objectif commun qui est de relancer et structurer une véritable filière industrielle de la microfluidique en France. Car si notre pays a longtemps été à la pointe de la recherche sur le sujet, cette avance ne s’est pas toujours traduite par une industrialisation locale.

La technologie existe, les savoir-faire aussi, mais c’est l’écosystème de production qu’il faut aujourd’hui renforcer. La pandémie de COVID-19 et l’essor des tests génétiques ont agi comme des accélérateurs de prise de conscience, en soulignant l’importance stratégique de ces technologies pour la santé publique et la souveraineté industrielle.

Chez Mora, cette ambition passe notamment par des partenariats étroits avec des organismes de recherche, comme l’Institut Pierre-Gilles de Gennes, en lien avec des institutions de renom telles que l’Institut Curie. Ce dialogue entre recherche fondamentale et savoir-faire industriel est la clé pour faire émerger des solutions concrètes, localement produites, à la hauteur des enjeux médicaux et technologiques actuels.

Comment voyez vous l’avenir de cette technologie que maitrise parfaitement Mora ?

Depuis deux ans, le domaine de la microfluidique connaît une véritable effervescence. Que ce soit dans les organismes de recherche ou, plus récemment, dans le monde industriel, les initiatives se multiplient, portées par des enjeux de santé, d’innovation et de souveraineté. L’ambition est de faire de la France un acteur majeur de cette technologie, à la hauteur de son excellence reconnue en recherche médicale.

Le groupe MORA est pleinement engagé dans cette dynamique, tant sur le plan de l’assemblage avec la soudure laser que sur celui de l’injection plastique. Et les projets à venir annoncent déjà de nouvelles contraintes techniques, plus exigeantes encore, qui nécessiteront d’explorer de nouvelles technologies d’injection.

Chaque nouveau développement est un véritable challenge, notamment en matière de précision, mais c’est aussi ce qui nourrit notre passion et notre engagement. La microfluidique est un domaine où chaque détail compte, et c’est dans cette exigence que Mora Group trouve toute sa légitimité.

Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA et ingénieur en mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne.
Après avoir débuté ma carrière dans la sous-traitance, j’ai passé 15 ans dans l’automobile, où j’ai développé des capteurs moteurs et des systèmes mécatroniques pour de grands constructeurs comme PSA, Renault, BMW ou Ford.
J’y ai dirigé des équipes et supervisé l’ensemble du cycle de vie des projets, de la conception à la mise en production.
J’ai ensuite relevé de nouveaux défis en tant que chef de projet grands comptes dans le secteur des centrales solaires, en pilotant des projets majeurs pour EDF et Aéroports de Paris.

Aujourd’hui, fort de cette expérience en gestion de projets complexes, j’accompagne les clients de MORA avec rigueur et expertise.

Chez Mora, nous avons mis en place une organisation spécifique pour gérer tout cela de manière fluide.  Nous identifions très tôt les cotes critiques dans le développement et nous suivons la continuité des mesures entre le développement et la production, pour éviter tout écart ou biais de mesure.

Nous portons une attention particulière non seulement à la mesure des pièces, mais aussi à la qualité des moyens de mesure eux-mêmes. Il faut que le moyen soit adapté, précis et que les résultats soient répétables et reproductibles, c’est-à-dire fiables, quel que soit l’opérateur.

Pour cela, nous réalisons systématiquement des études R&R (Répétabilité et Reproductibilité) sur les moyens de mesure employés pour ces cotes critiques. Dans certains cas, les clients réalisent également des contrôles de leur côté, à réception.

Il existe alors deux situations :

La corrélation des mesures : nous comparons nos résultats aux leurs, en cherchant d’éventuels biais. Pour cela, idéalement, il faudrait utiliser les mêmes équipements et les mêmes posages. Nous proposons parfois de développer des posages en double, pour limiter les écarts, mais ce n’est pas toujours réalisable car les clients n’ont pas toujours les mêmes machines que nous.

La délégation totale de la mesure : certains clients préfèrent nous déléguer entièrement la mesure et valident nos rapports de métrologie, nos études de capabilité et nos certificats. Dans ce cas, Mora est responsable de la libération des lots.

Ce n’est pas simplement le fait de faire de la métrologie qui constitue un atout. C’est l’organisation interne dédiée à son traitement qui fait toute la différence chez Mora Group.
Quand j’ai pris la Direction Technique en 2016, la qualité n’était pas sous mon autorité. Cela pouvait créer quelques lourdeurs dans les échanges.
À l’époque, le service Qualité fournissait les rapports de mesures, sans être impliqué dans la décision de retoucher ou non les moules. Cela engendrait des délais plus importants et un manque d’efficacité en cas de contestation par le service Technique et de nécessité d’approfondir les analyses.

En 2019, j’ai intégré la qualité développement directement dans mon équipe. Depuis, les mesures, les analyses et les décisions sont prises de manière fluide et rapide.

La qualité, les chefs de projet et les experts outillage travaillent ensemble, au quotidien. Dès qu’une mesure pose question, on échange en direct, on arbitre le jour même, et on ajuste rapidement. Cela nous permet d’accélérer les mises au point, de mieux prioriser les actions et d’éviter les cloisonnements entre services.

Ce fonctionnement intégré est un vrai facteur de différenciation par rapport à d’autres entreprises. Je le vois d’ailleurs à chaque fois que je présente notre organisation à des clients. Ils comprennent tout de suite l’intérêt et nous en font souvent la remarque. Dans leurs propres structures, ils ont encore souvent une séparation stricte entre qualité et technique, ce qui les ralentit.

Nous avons aussi intégré les achats outillage dans le service. Cela nous permet de maîtriser en interne toutes les décisions liées aux surcoûts ou aux choix techniques sur les moules, en restant toujours cohérents avec les enjeux projet.

Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA et ingénieur en mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne. J’ai commencé ma carrière dans la sous-traitance avant d’évoluer pendant 15 ans dans l’automobile, où j’ai développé des capteurs pour moteurs et systèmes mécatroniques pour des clients comme PSA, Renault, BMW ou Ford. J’ai dirigé des équipes de développement et supervisé l’ensemble du cycle de vie des projets, de la conception à la production. Par la suite, j’ai choisi de relever de nouveaux défis en devenant chef de projet grands comptes dans le secteur des centrales solaires, en collaborant avec EDF et Aéroports de Paris sur des projets d’envergure. Aujourd’hui, je mets cette expérience en gestion de projets complexes au service de MORA, pour accompagner nos clients avec rigueur et expertise.

Aujourd’hui, je mets cette expérience en gestion de projets complexes au service de MORA, pour accompagner nos clients avec rigueur et expertise.

Mora Group s’intéresse à la stérilisation des produits depuis près de dix ans. Ce procédé concerne principalement les produits fabriqués en salle blanche et destinés au secteur médical. Nous avions constaté que certains clients de longue date procédaient eux-mêmes à la stérilisation de nos pièces dès leur réception.

 En règle générale, la stérilisation intervient en phase finale du processus. Une fois les produits injectés et conditionnés, ils sont ensuite soumis à la stérilisation avant leur envoi au client final.

Mora Group s’est engagé dans les process de gestion de la stérilisation pour réponde aux besoins d’un client historique, qui développe un auto-injecteur pré-rempli et à usage unique.

Il s’agit d’un dispositif médical d’injection sans aiguille, MORA injecte les composants plastiques. Comme le médicament entre directement en contact avec les pièces thermoplastiques avant d’être administré dans l’organisme, il s’agit d’un produit particulièrement critique. La stérilisation de la buse d’injection assemblée avec son opercule, pièce fabriquée par MORA, est donc indispensable afin d’éliminer tout risque d’infection pour le patient en cas de contamination du médicament.

Pour garantir une maîtrise optimale de cette exigence, nous avons fait appel à des spécialistes afin d’approfondir nos connaissances et de développer nos compétences ainsi que nos processus liés à la stérilisation. Toutefois, cette étape de stérilisation n’est pas réalisée en interne : nous nous appuyons sur des sous-traitants dont c’est le métier.

Concrètement, nous livrons les produits conditionnés à un prestataire qui se charge de leur stérilisation. Une fois cette opération effectuée, les produits sont directement expédiés vers le client final.

Comme mentionné précédemment, une fois nos pièces produites, elles sont envoyées chez le stérilisateur. Après traitement, elles sont directement expédiées au client final. Cependant, c’est nous qui gérons l’ensemble de la logistique et du suivi documentaire associé à la stérilisation.

Nous sommes responsables de la collecte et de la transmission des certificats de conformité. Ces documents comprennent les certificats de laboratoire attestant de la dose de stérilisation appliquée, le rapport des tests LAL et Bioburden, et le certificat d’irradiation qui valide que les palettes ont bien reçu la dose minimale requise en kilograys.

Tous ces documents sont ensuite envoyés au client. Cependant, en raison des délais liés à l’émission des certificats, il arrive que le client reçoive ses palettes avant la réception de ces documents. Ce n’est qu’après avoir analysé et validé l’ensemble des certificats de stérilité et de stérilisation que le client peut officiellement libérer les lots pour leur utilisation.

Ce processus dépasse largement le cadre d’une production d’injection plastique classique. Il implique un suivi rigoureux, un investissement en temps logistique et en assurance qualité. Cette expertise permet à Mora de se positionner comme un partenaire de confiance, capable de répondre aux exigences les plus strictes du secteur.

Nous avons fait le choix d’internaliser cette compétence car elle s’inscrit pleinement dans notre approche globale de gestion de la propreté et du suivi des pollutions sur nos produits. Cette expertise est essentielle pour garantir un contrôle rigoureux et une parfaite maîtrise de nos processus en interne.

Pour renforcer cette démarche, nous avons recruté une spécialiste qualité ce domaine. Son rôle est central : elle assure les contrôles internes, supervise les interactions avec les laboratoires qui réalisent les tests et veille à ce que nos procédures respectent les normes et exigences en vigueur. Cette intégration en interne nous permet d’optimiser notre suivi, de renforcer notre réactivité et d’assurer une traçabilité exemplaire tout au long du processus.

La communauté du Coq Vert est bien plus qu’un simple réseau : elle réunit près de 2 500 dirigeants d’entreprises engagés dans une démarche volontaire pour répondre aux grands défis environnementaux. En rejoignant ce collectif, Mora Group entend s’inscrire pleinement dans cette dynamique collective et s’engage à :

• Réduire les dérèglements climatiques en adoptant des pratiques alignées sur les objectifs de neutralité carbone et en investissant dans des initiatives favorisant l’adaptation au changement climatique
• Faire de la transition écologique une nécessité, source de création de valeur et d’emplois durables.
• Encourager, diffuser et valoriser l’innovation technologique et organisationnelle pour accélérer la transition écologique de nos processus industriels et de nos produits.
• Mobiliser et fédérer notre écosystème professionnel, en sensibilisant nos partenaires, collaborateurs et clients aux enjeux environnementaux.
• Faire de la transition écologique une opportunité de création de valeur durable et de développement économique responsable.

L’intégration à la communauté du Coq Vert nous ouvre la voie à un cadre structurant et des ressources concrètes, permettant de faire progresser notre engagement environnemental :

• Des formations spécialisées : nous avons désormais accès à des modules de formation exclusifs et des ressources pédagogiques qui renforcent notre expertise dans les domaines de la transition énergétique et écologique.
• Un réseau actif : grâce à des rencontres régulières, des ateliers et des événements, nous bénéficions d’un espace de dialogue et de partage avec d’autres acteurs engagés, favorisant l’échange de bonnes pratiques et l’émergence d’initiatives collaboratives.
• Une visibilité accrue : en mettant en lumière nos actions, notre participation à cette communauté nous permet de valoriser nos projets environnementaux auprès de nos parties prenantes et d’inspirer d’autres entreprises à emprunter cette voie.

Mora Group : un acteur engagé pour un futur durable

Depuis plusieurs années, Mora Group intègre pleinement les enjeux environnementaux et sociétaux dans son activité. Notre participation au programme Ecovadis, qui évalue et valorise les performances RSE des entreprises, en est une illustration. Rejoindre la communauté du Coq Vert représente une continuité naturelle dans cette démarche et un levier supplémentaire pour intensifier nos efforts en faveur de la transition écologique.

Nous sommes convaincus que cette transition ne doit pas être perçue comme une contrainte, mais bien comme une opportunité de transformation et d’innovation. Elle nous pousse à repenser nos modèles de production, à investir dans des solutions technologiques durables et à renforcer notre rôle en tant qu’acteur responsable dans notre secteur.

Au-delà de nos propres actions, notre ambition est de fédérer l’ensemble des parties prenantes avec lesquelles nous travaillons : clients, partenaires, collaborateurs et fournisseurs. En collaborant avec des acteurs locaux et internationaux, nous souhaitons contribuer à une dynamique collective, capable de relever les défis climatiques et environnementaux actuels.

Bonjour Vincent, Pourriez-vous nous décrire votre parcours professionnel ?

Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA, ingénieur mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne. J’ai débuté ma carrière en tant que chef de projets dans la sous-traitance, puis j’ai évolué pendant 15 ans dans l’automobile, en tant que fournisseur de rang 1.

J’ai travaillé sur le développement de capteurs pour moteurs, boîtes de vitesses et systèmes mécatroniques pour des clients comme PSA, Renault, BMW, Ford, Fiat, Mazda, Maserati et bien d‘autres marques en France et à l’international. J’ai dirigé des équipes de développement allant jusqu’à 30 personnes et supervisé l’ensemble du cycle de vie des projets, de la conception à la production.

Cette expérience m’a permis de renforcer mes compétences en management et en gestion de projets complexes. Par la suite, j’ai changé de secteur en devenant chef de projet grands comptes pour des centrales solaires, où j’ai géré des chantiers avec des clients comme EDF et Aéroports de Paris.

Par la suite, j’ai rejoint MORA en tant que chef de projet en prestation, avant de devenir Directeur Technique.

Pouvez-vous nous parler votre casquette de chef de développement chez MORA et de l’équipe que vous dirigez ?

En tant que responsable du développement, je dirige une petite équipe d’une dizaine de personnes :

Partie Projet/Process

Elle comprend les deux chefs de projet et la personne responsable des méthodes industrielles. Cette dernière est spécialisée dans les machines spéciales et les périphériques en sortie de presse. Elle nous aide à définir les presses, rédiger les cahiers des charges, valider les équipements, assurer leur mise en fonctionnement et effectuer toutes les qualifications sur site.

Partie qualité développement

• Depuis 2019, la qualité est intégrée au développement. Cela permet de fluidifier le fonctionnement en mode projet. Nous avons une ingénieure en charge des documents relatifs à la qualité, notamment les qualifications, particulièrement exigeantes dans le secteur médical avec des rapports QI, QO, QP, etc. Nous développons également les protocoles, c’est-à-dire les documents préalables, et définissons avec les clients les critères de qualification. L’ensemble est supervisé par un plan directeur de validation, élaboré par l’ingénieure qualité.
• L’ingénieure Qualité réalise également les programmes de mesure sur machines 3D, les études R&R qualifiant ces mesures et les calculs de capabilités qualifiant les produits. Nous réalisons en interne les posages nécessaires à ces mesures.

Le service comprend également une contrôleuse Qualité, qui travaille sur les rapports de métrologie. Elle alimente les différents rapports Qualité par ses analyses et inspections sur pièces et ses mesures.

Partie moule

Un expert en moules, avec 30 ans d’expérience, est à la fois l’expert en outillages et l’acheteur d’outillages. Il assure ainsi une cohérence dans les échanges avec les moulistes, avec un langage commun. Sous sa supervision, deux techniciens régleurs sur presse sont chargés des essais d’injection. Ils ajustent le programme d’injection, réalisent tous les essais nécessaires et proposent des améliorations pour optimiser les processus.

Partie devis

Le deviseur, ou chiffreur, est chargé de l’évaluation des coûts pour toutes les RFQ que nous recevons. Ces devis sont ensuite envoyés au service commercial. Il y a une réelle continuité au sein du service Technique entre le chiffrage réalisé et la prise en charge du projet par le chef de projet. Je pense que cette implication est essentielle, car le service s’approprie le projet, étant à la fois responsable du chiffrage et de la gestion du projet.

Nous sommes une équipe pluridisciplinaire et très soudée, ce qui nous permet d’être très réactifs. L’intégration de la qualité développement, de l’achat de moules et de techniciens régleurs au sein du service, nous permet de fonctionner de manière très cohérente. La proximité des membres du service développement favorise une communication fluide et rapide, ce qui améliore considérablement la réactivité et la qualité de l’information échangée. Cette organisation est une véritable force qui nous confère agilité et fluidité dans la gestion de nos projets.

Le client peut fournir des indications concernant l’environnement de production, par exemple pour le secteur médical, où des environnements propres sont requis, tels que les salles ISO 7 ou ISO 8.

Comment se déroule le process de développement en interne ?

Nous travaillons en mode projet, ce qui implique que le chef de projet joue un rôle hiérarchique fonctionnel. Il est l’interlocuteur privilégié et unique du client, ce qui lui permet de conserver une vue d’ensemble sur toutes les données d’entrée et de sortie du projet. Les procédures ne doivent pas être perçues comme une contrainte ; elles doivent être transformées en outils efficaces pour suivre et assurer le bon déroulement du projet.

Le développement est géré selon une procédure interne, la n°20, qui comporte six jalons appelés RP (Revue de Projet), de RP1 à RP6. Chaque jalon marque un point de revue de projet, avec des données d’entrée et de sortie spécifiques. Je participe à toutes ces revues de projet, qui doivent être validées par signature avant de passer au jalon suivant. Tant qu’il reste des actions ouvertes, nous ne pouvons pas passer à la revue suivante. Ce processus permet de structurer et de phaser le développement dans le temps.

Pouvez vous nous donner un peu plus détails sur la procédure ?

Le processus débute après la revue de contrat, qui marque le lancement officiel du projet par le service commercial (Kick off). Une fois la commande reçue, le projet peut démarrer. Je désigne le chef de projet et l’équipe associée, ce qui constitue le passage de relais entre la phase de devis/offre et celle du projet. Le chef de projet Le chef de projet reçoit alors le budget, qui inclut le montant des achats et le nombre d’heures alloué au projet. Après la revue de contrat, la procédure de développement est lancée.

Parlez nous rapidement de la partie qualité dans le process de développement.

La partie qualité dans le processus de développement est cruciale, notamment pour garantir que le produit final répond aux exigences du client. Elle comprend la partie documentaire et la mise en place de moyens de contrôle dès les premières étapes du développement. Nous sommes responsables de la conception des moyens de contrôle utilisés en production, tels que des posages spécifiques avec des contrôles tridimensionnels effectués par des machines de mesure 3D (palpage ou optique).

Le programme de mesure est conçu par notre équipe. Dans des secteurs très exigeants comme le médical, et lorsque nous avons des moules avec 64 empreintes, nous développons des posages spécifiques permettant de vérifier simultanément toutes les pièces issues d’une moulée.

Ces outils doivent être qualifiés pour garantir leur précision et leur fiabilité lors de la mesure des pièces. Une fois qualifiés, ils sont utilisés pour évaluer la conformité des pièces et déterminer la capabilité de chaque côte critique. Ces moyens de contrôle sont ensuite transférés aux équipes qualité des sites de production, qui les utilisent pour assurer un suivi rigoureux et constant, garantissant ainsi la conformité des pièces tout au long du processus de fabrication.

La Qualité au cours du projet passe aussi dans la pertinence de l’établissement de l’ensemble des documents de qualifications avec fiches de tests associées, depuis l’établissement des protocoles jusqu’aux rapports finaux.

Et il n’y a pas de bon process sans Analyse de Risque et AMDEC Process adaptées ; cette démarche est assurée par la Qualité Développement, en intégrant l’ensemble de l’équipe Projet.

Parlez nous des salles blanches et des process annexes à l’injection.

La conception des salles blanches qui nous permettent d’être ISO13485, a été réalisée par l’équipe développement de Mora. L’ensemble de l’agencement 3D de l’environnement est conçu par notre service, la construction en étant sous-traitée. Une nouvelle salle blanche a été mise en place en 2017, suivie de la deuxième en 2019, la troisième en 2021, et la quatrième en 2023. Ces installations imposent des exigences importantes en termes de propreté, d’habillement et de contrôle de l’environnement.

Mr COLLARD, avant de mettre en avant le métier de décoration, pouvez-vous vous présenter brièvement ?

Je suis Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora. À ce titre, je suis responsable de l’équipe de développement basée à Chambost-Allières, qui travaille pour l’ensemble de nos sites en France, au Portugal, en Suisse et en Roumanie

Mon parcours d’ingénieur mécanique, débuté à l’UTC de Compiègne, m’a permis d’acquérir une riche expérience en tant que chef de projet pour des constructeurs automobiles de rang 1 et dans le domaine des énergies solaires pour de grandes centrales. En 2016, après plusieurs années chez Mora en tant que chef de projet, j’ai pris la direction technique du groupe.

Nos sites français Mora et Sofami ont été très honorés par la visite de Mme Stéphanie Périllard – Consule Générale de Suisse de Lyon, ainsi que Mme Sylvie Steinmann – Chargée de Projets et Mme Yasmine Pupet – Stagiaire Académique.

ll y a un an, Mora a étendu son empreinte en Suisse avec l’acquisition de Manuplast SA.

Les activités économiques entre la Suisse et la France sont importantes. De la fabrication de moules à l’injection en salle blanche, le groupe Mora, avec Manuplast, est fier de faire partie de cette histoire séculaire au bénéfice de ses clients suisses, français et mondiaux.

Eco-développement

Le groupe MORA adopte une démarche de « design for the environment » pour réduire l’utilisation de matière tout en maintenant la fonctionnalité, utilisant des logiciels de rhéologie pour optimiser les conceptions. Ils favorisent les matériaux biosourcés et fabriquent des produits plastiques 100% recyclables, tout en minimisant les emballages et l’impact du transport.

Process de fabrication à faible impact environnemental 

MORA investit massivement dans son outil de production pour réduire ses impacts environnementaux, passant de presses hydrauliques à électriques à son site de Chambost-Allières. Ils contrôlent régulièrement les consommations de matières pour garantir la conformité des produits, étalonnent les balances compteuses pour limiter le gaspillage, et ont mis en place des systèmes de récupération des fumées pour réduire la pollution.

Recyclage des matériaux 

Le groupe MORA optimise la réutilisation des chutes de production avec l’accord des clients et recycle les produits chimiques utilisés lors du nettoyage des moules. Toutes les chutes sont revalorisées via des sociétés certifiées, et un processus spécifique permet de réemployer la matière plastique, y compris en cas de surmoulage.

Gestion des déchets

Tous nos déchets industriels spécifiques (DIS) et banals (DIB) sont triés dans des bennes dédiées et valorisés grâce à un processus rigoureux et à l’implication de tout notre personnel.

Approvisionnement local 

Le groupe MORA privilégie les circuits courts et l’économie solidaire pour favoriser l’emploi local, mieux maîtriser les fournisseurs, améliorer la réactivité et réduire l’impact CO2. Ils collaborent avec des transporteurs locaux pour minimiser l’empreinte carbone des déplacements de produits

Démarche Qualité de Vie au Travail (QVT

Le processus RH de MORA est professionnel et bienveillant, mettant l’accent sur la gestion des compétences, les entretiens annuels d’évaluation et la promotion interne. Nous réalisons des enquêtes de satisfaction annuelles et nous nous engageons contre toute forme de discrimination en mettant en place des mesures anti-harcèlement et une charte de télétravail. Leur environnement de travail moderne et convivial inclut des espaces verts, et les salariés bénéficient de dispositifs d’intéressement et de cohésion d’équipe réguliers.

Déploiement du Lean Manufacturing 

Le Lean Manufacturing de MORA améliore les conditions de travail, favorisant la motivation des salariés et la satisfaction client. Des routines efficaces de réunions quotidiennes et hebdomadaires coordonnent les services pour assurer la communication et le suivi des actions d’amélioration. L’analyse des dysfonctionnements est systématique, utilisant des outils tels que QRQC, 5 Pourquoi et Ishikawa, avec un plan d’action mensuel décliné avec la direction

Une alliance solide

La collaboration entre MORA Group et Crossject fait naître une synergie d’expertise et d’innovation. En combinant nos compétences, notre partenariat vise à transformer le paysage des soins de santé. Ensemble, nous nous consacrons au développement de solutions intuitives et accessibles qui améliorent les résultats pour les patients et révolutionnent les pratiques médicales.

Innovation au service des patients

Le dispositif d’auto-injection prérempli et à usage unique sans aiguille ZENEO® constitue une avancée révolutionnaire dans le domaine de l’administration des médicaments. En éliminant l’utilisation des aiguilles, il offre non seulement une solution plus sûre pour les patients, mais également une méthode plus pratique et plus rapide pour l’injection intramusculaire ou sous-cutanée, même à travers les vêtements.

Nous continuons d’investir pour améliorer sans cesse nos process et outils de production pour plus d’efficience et de qualité.

Notre toute nouvelle machine de tampographie automatisée, en test sur la vidéo, est contrôlée par caméra.

Une fois qualifiée, la ligne complète sera intégrée à une machine de moulage par injection dans une salle blanche de notre usine de Chambost-Allières.

Avec 4 salles blanches entièrement dédiées au secteur médical, Mora est prêt à accompagner votre organisation, du développement à l’industrialisation.