A la découverte du métier de développement Chez Mora Group
Le développement est au cœur de l’innovation chez Mora. Pour comprendre les coulisses de ce métier stratégique, Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora, partage son expertise et sa vision du développement, véritable pilier de l’innovation et de la satisfaction client.
Bonjour Vincent, Pourriez-vous nous décrire votre parcours professionnel ?
Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA, ingénieur mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne. J’ai débuté ma carrière en tant que chef de projets dans la sous-traitance, puis j’ai évolué pendant 15 ans dans l’automobile, en tant que fournisseur de rang 1.
J’ai travaillé sur le développement de capteurs pour moteurs, boîtes de vitesses et systèmes mécatroniques pour des clients comme PSA, Renault, BMW, Ford, Fiat, Mazda, Maserati et bien d‘autres marques en France et à l’international. J’ai dirigé des équipes de développement allant jusqu’à 30 personnes et supervisé l’ensemble du cycle de vie des projets, de la conception à la production.
Cette expérience m’a permis de renforcer mes compétences en management et en gestion de projets complexes. Par la suite, j’ai changé de secteur en devenant chef de projet grands comptes pour des centrales solaires, où j’ai géré des chantiers avec des clients comme EDF et Aéroports de Paris.
Par la suite, j’ai rejoint MORA en tant que chef de projet en prestation, avant de devenir Directeur Technique.

Pouvez-vous nous parler votre casquette de chef de développement chez MORA et de l’équipe que vous dirigez ?
Ce qui distingue notre approche chez Mora, c’est que l’ensemble du développement est situé en France, à Chambost-Allières. Notre équipe travaille sur des projets et des pièces destinées à être fabriquées dans nos sites en France, au Portugal et en Roumanie, selon les besoins du groupe. Manuplast, notre filiale suisse, bénéficie d’une autonomie, mais nous intervenons pour apporter notre expertise technique sur certaines problématiques. Nous gérons des projets diversifiés pour le secteur médical, le secteur automobile ou le secteur industriel. Tous les produits fabriqués au sein du groupe Mora ont nécessairement transité par notre équipe de développement.
En tant que responsable du développement, je dirige une petite équipe d’une dizaine de personnes :

Nous sommes une équipe pluridisciplinaire et très soudée, ce qui nous permet d’être très réactifs. L’intégration de la qualité développement, de l’achat de moules et de techniciens régleurs au sein du service, nous permet de fonctionner de manière très cohérente. La proximité des membres du service développement favorise une communication fluide et rapide, ce qui améliore considérablement la réactivité et la qualité de l’information échangée. Cette organisation est une véritable force qui nous confère agilité et fluidité dans la gestion de nos projets.
En quoi consiste le développement chez Mora ?
Le développement chez MORA est particulier, car nous ne concevons pas nos propres pièces plastiques. Nous répondons à des besoins clients souvent définis par un cahier des charges, un modèle 3D ou un plan client, en fonction de l’avancement du projet. Notre responsabilité n’est pas de concevoir la pièce, mais de collaborer étroitement avec le client pour la fabriquer, d’où le terme « co-développement ». Nous devons garantir que la pièce soit correctement processée, qu’elle s’injecte de manière optimale et qu’elle soit fabriquée conformément aux exigences. Pour cela, nous prenons en compte les données d’entrée relatives à la qualité, aux capacités de production et à l’environnement de fabrication.

À partir du 3D pièce fourni, la première étape est de réaliser une DFM (Design For Manufacturing), où nous recommandons des aménagements pour rendre la conception plus réaliste en fonction de notre process. Par exemple, pour le moule, nous indiquons des modifications comme les dépouilles, les éjecteurs, les points d’injection et les lignes de plan de joint. En résumé, notre travail consiste à concevoir les moyens permettant de fabriquer la pièce, conformément aux exigences du client.

Le client peut fournir des indications concernant l’environnement de production, par exemple pour le secteur médical, où des environnements propres sont requis, tels que les salles ISO 7 ou ISO 8.
Nous devons nous projeter, dès le début, sur la fabrication du moule d’injection et sa mise en place sur la ligne de production. Nous évoluons d’un métier de spécialiste en injection vers celui de concepteur de process intégrant plusieurs technologies dont l’automatisation. Notre rôle est de garantir que la pièce soit produite selon les attentes du client, en termes de qualité et de capacité.
À partir de là, nous concevons le moule en prenant en compte l’optimisation de l’injection de la pièce, l’éjection du moule et son positionnement. Il est également essentiel de penser aux périphériques, comme à la manière dont la pièce pourra être prise par un robot pour être packagée ou décorée. Il faut anticiper très tôt les processus nécessaires pour répondre aux attentes du client. Souvent, nous avons une grande liberté dans la conception des outils, le client définissant principalement les besoins en termes de fonctionnalité. Cela laisse à notre équipe toute latitude pour concevoir les moyens industriels assurant la compétitivité du projet.
Comment se déroule le process de développement en interne ?
Nous travaillons en mode projet, ce qui implique que le chef de projet joue un rôle hiérarchique fonctionnel. Il est l’interlocuteur privilégié et unique du client, ce qui lui permet de conserver une vue d’ensemble sur toutes les données d’entrée et de sortie du projet. Les procédures ne doivent pas être perçues comme une contrainte ; elles doivent être transformées en outils efficaces pour suivre et assurer le bon déroulement du projet.
Le développement est géré selon une procédure interne, la n°20, qui comporte six jalons appelés RP (Revue de Projet), de RP1 à RP6. Chaque jalon marque un point de revue de projet, avec des données d’entrée et de sortie spécifiques. Je participe à toutes ces revues de projet, qui doivent être validées par signature avant de passer au jalon suivant. Tant qu’il reste des actions ouvertes, nous ne pouvons pas passer à la revue suivante. Ce processus permet de structurer et de phaser le développement dans le temps.

Pouvez vous nous donner un peu plus détails sur la procédure ?
Le processus débute après la revue de contrat, qui marque le lancement officiel du projet par le service commercial (Kick off). Une fois la commande reçue, le projet peut démarrer. Je désigne le chef de projet et l’équipe associée, ce qui constitue le passage de relais entre la phase de devis/offre et celle du projet. Le chef de projet Le chef de projet reçoit alors le budget, qui inclut le montant des achats et le nombre d’heures alloué au projet. Après la revue de contrat, la procédure de développement est lancée.
Parlez nous rapidement de la partie qualité dans le process de développement.
La partie qualité dans le processus de développement est cruciale, notamment pour garantir que le produit final répond aux exigences du client. Elle comprend la partie documentaire et la mise en place de moyens de contrôle dès les premières étapes du développement. Nous sommes responsables de la conception des moyens de contrôle utilisés en production, tels que des posages spécifiques avec des contrôles tridimensionnels effectués par des machines de mesure 3D (palpage ou optique).
Le programme de mesure est conçu par notre équipe. Dans des secteurs très exigeants comme le médical, et lorsque nous avons des moules avec 64 empreintes, nous développons des posages spécifiques permettant de vérifier simultanément toutes les pièces issues d’une moulée.
Ces outils doivent être qualifiés pour garantir leur précision et leur fiabilité lors de la mesure des pièces. Une fois qualifiés, ils sont utilisés pour évaluer la conformité des pièces et déterminer la capabilité de chaque côte critique. Ces moyens de contrôle sont ensuite transférés aux équipes qualité des sites de production, qui les utilisent pour assurer un suivi rigoureux et constant, garantissant ainsi la conformité des pièces tout au long du processus de fabrication.

La Qualité au cours du projet passe aussi dans la pertinence de l’établissement de l’ensemble des documents de qualifications avec fiches de tests associées, depuis l’établissement des protocoles jusqu’aux rapports finaux.
Et il n’y a pas de bon process sans Analyse de Risque et AMDEC Process adaptées ; cette démarche est assurée par la Qualité Développement, en intégrant l’ensemble de l’équipe Projet.
Parlez nous des salles blanches et des process annexes à l’injection.

La conception des salles blanches qui nous permettent d’être ISO13485, a été réalisée par l’équipe développement de Mora. L’ensemble de l’agencement 3D de l’environnement est conçu par notre service, la construction en étant sous-traitée. Une nouvelle salle blanche a été mise en place en 2017, suivie de la deuxième en 2019, la troisième en 2021, et la quatrième en 2023. Ces installations imposent des exigences importantes en termes de propreté, d’habillement et de contrôle de l’environnement.
Aujourd’hui, Mora dépasse le simple rôle d’injecteur. Bien que l’injection reste notre cœur de métier, nous avons élargi notre expertise en développant des process et des technologies annexes tels que l’emballage unitaire étanche, le contrôle à 100% par caméra, l’emballage automatique, la décoration et le marquage permettant d’assurer la traçabilité. Nous avons également mis en place des processus permettant de gérer la stérilisation des pièces et de garantir leur stérilité.
Chez Mora, nous maîtrisons l’injection, l’automatisation des process et la validation de nos process et produits via une procédure rigoureuse.
Notre performance technique réside dans le fait de proposer à nos clients le niveau d’automatisation adapté et nécessaire à leurs exigences qualitatives, optimisant ainsi les investissements.