A la découverte du métier de développement Chez Mora Group

Le développement est au cœur de l’innovation chez Mora. Pour comprendre les coulisses de ce métier stratégique, Vincent COLLARD, Directeur Technique du groupe Mora, partage son expertise et sa vision du développement, véritable pilier de l’innovation et de la satisfaction client.

Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA, ingénieur mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne. J’ai débuté ma carrière en tant que chef de projets dans la sous-traitance, puis j’ai évolué pendant 15 ans dans l’automobile, en tant que fournisseur de rang 1.

J’ai travaillé sur le développement de capteurs pour moteurs, boîtes de vitesses et systèmes mécatroniques pour des clients comme PSA, Renault, BMW, Ford, Fiat, Mazda, Maserati et bien d‘autres marques en France et à l’international. J’ai dirigé des équipes de développement allant jusqu’à 30 personnes et supervisé l’ensemble du cycle de vie des projets, de la conception à la production.

Cette expérience m’a permis de renforcer mes compétences en management et en gestion de projets complexes. Par la suite, j’ai changé de secteur en devenant chef de projet grands comptes pour des centrales solaires, où j’ai géré des chantiers avec des clients comme EDF et Aéroports de Paris.

Par la suite, j’ai rejoint MORA en tant que chef de projet en prestation, avant de devenir Directeur Technique.

Ce qui distingue notre approche chez Mora, c’est que l’ensemble du développement est situé en France, à Chambost-Allières. Notre équipe travaille sur des projets et des pièces destinées à être fabriquées dans nos sites en France, au Portugal et en Roumanie, selon les besoins du groupe. Manuplast, notre filiale suisse, bénéficie d’une autonomie, mais nous intervenons pour apporter notre expertise technique sur certaines problématiques. Nous gérons des projets diversifiés pour le secteur médical, le secteur automobile ou le secteur industriel. Tous les produits fabriqués au sein du groupe Mora ont nécessairement transité par notre équipe de développement.

En tant que responsable du développement, je dirige une petite équipe d’une dizaine de personnes :

Elle comprend les deux chefs de projet et la personne responsable des méthodes industrielles. Cette dernière est spécialisée dans les machines spéciales et les périphériques en sortie de presse. Elle nous aide à définir les presses, rédiger les cahiers des charges, valider les équipements, assurer leur mise en fonctionnement et effectuer toutes les qualifications sur site.

  • Depuis 2019, la qualité est intégrée au développement. Cela permet de fluidifier le fonctionnement en mode projet. Nous avons une ingénieure en charge des documents relatifs à la qualité, notamment les qualifications, particulièrement exigeantes dans le secteur médical avec des rapports QI, QO, QP, etc. Nous développons également les protocoles, c’est-à-dire les documents préalables, et définissons avec les clients les critères de qualification. L’ensemble est supervisé par un plan directeur de validation, élaboré par l’ingénieure qualité.
  • L’ingénieure Qualité réalise également les programmes de mesure sur machines 3D, les études R&R qualifiant ces mesures et les calculs de capabilités qualifiant les produits. Nous réalisons en interne les posages nécessaires à ces mesures.

Le service comprend également une contrôleuse Qualité, qui travaille sur les rapports de métrologie. Elle alimente les différents rapports Qualité par ses analyses et inspections sur pièces et ses mesures.

Un expert en moules, avec 30 ans d’expérience, est à la fois l’expert en outillages et l’acheteur d’outillages. Il assure ainsi une cohérence dans les échanges avec les moulistes, avec un langage commun. Sous sa supervision, deux techniciens régleurs sur presse sont chargés des essais d’injection. Ils ajustent le programme d’injection, réalisent tous les essais nécessaires et proposent des améliorations pour optimiser les processus.

Le deviseur, ou chiffreur, est chargé de l’évaluation des coûts pour toutes les RFQ que nous recevons. Ces devis sont ensuite envoyés au service commercial. Il y a une réelle continuité au sein du service Technique entre le chiffrage réalisé et la prise en charge du projet par le chef de projet. Je pense que cette implication est essentielle, car le service s’approprie le projet, étant à la fois responsable du chiffrage et de la gestion du projet.

Nous sommes une équipe pluridisciplinaire et très soudée, ce qui nous permet d’être très réactifs. L’intégration de la qualité développement, de l’achat de moules et de techniciens régleurs au sein du service, nous permet de fonctionner de manière très cohérente. La proximité des membres du service développement favorise une communication fluide et rapide, ce qui améliore considérablement la réactivité et la qualité de l’information échangée. Cette organisation est une véritable force qui nous confère agilité et fluidité dans la gestion de nos projets.

Le développement chez MORA est particulier, car nous ne concevons pas nos propres pièces plastiques. Nous répondons à des besoins clients souvent définis par un cahier des charges, un modèle 3D ou un plan client, en fonction de l’avancement du projet. Notre responsabilité n’est pas de concevoir la pièce, mais de collaborer étroitement avec le client pour la fabriquer, d’où le terme « co-développement ». Nous devons garantir que la pièce soit correctement processée, qu’elle s’injecte de manière optimale et qu’elle soit fabriquée conformément aux exigences. Pour cela, nous prenons en compte les données d’entrée relatives à la qualité, aux capacités de production et à l’environnement de fabrication.

À partir du 3D pièce fourni, la première étape est de réaliser une DFM (Design For Manufacturing), où nous recommandons des aménagements pour rendre la conception plus réaliste en fonction de notre process. Par exemple, pour le moule, nous indiquons des modifications comme les dépouilles, les éjecteurs, les points d’injection et les lignes de plan de joint. En résumé, notre travail consiste à concevoir les moyens permettant de fabriquer la pièce, conformément aux exigences du client.

Le client peut fournir des indications concernant l’environnement de production, par exemple pour le secteur médical, où des environnements propres sont requis, tels que les salles ISO 7 ou ISO 8.

Nous devons nous projeter, dès le début, sur la fabrication du moule d’injection et sa mise en place sur la ligne de production. Nous évoluons d’un métier de spécialiste en injection vers celui de concepteur de process intégrant plusieurs technologies dont l’automatisation. Notre rôle est de garantir que la pièce soit produite selon les attentes du client, en termes de qualité et de capacité.

À partir de là, nous concevons le moule en prenant en compte l’optimisation de l’injection de la pièce, l’éjection du moule et son positionnement. Il est également essentiel de penser aux périphériques, comme à la manière dont la pièce pourra être prise par un robot pour être packagée ou décorée. Il faut anticiper très tôt les processus nécessaires pour répondre aux attentes du client. Souvent, nous avons une grande liberté dans la conception des outils, le client définissant principalement les besoins en termes de fonctionnalité. Cela laisse à notre équipe toute latitude pour concevoir les moyens industriels assurant la compétitivité du projet.

Nous travaillons en mode projet, ce qui implique que le chef de projet joue un rôle hiérarchique fonctionnel. Il est l’interlocuteur privilégié et unique du client, ce qui lui permet de conserver une vue d’ensemble sur toutes les données d’entrée et de sortie du projet. Les procédures ne doivent pas être perçues comme une contrainte ; elles doivent être transformées en outils efficaces pour suivre et assurer le bon déroulement du projet.

Le développement est géré selon une procédure interne, la n°20, qui comporte six jalons appelés RP (Revue de Projet), de RP1 à RP6. Chaque jalon marque un point de revue de projet, avec des données d’entrée et de sortie spécifiques. Je participe à toutes ces revues de projet, qui doivent être validées par signature avant de passer au jalon suivant. Tant qu’il reste des actions ouvertes, nous ne pouvons pas passer à la revue suivante. Ce processus permet de structurer et de phaser le développement dans le temps.

Le processus débute après la revue de contrat, qui marque le lancement officiel du projet par le service commercial (Kick off). Une fois la commande reçue, le projet peut démarrer. Je désigne le chef de projet et l’équipe associée, ce qui constitue le passage de relais entre la phase de devis/offre et celle du projet. Le chef de projet Le chef de projet reçoit alors le budget, qui inclut le montant des achats et le nombre d’heures alloué au projet. Après la revue de contrat, la procédure de développement est lancée.

La RP1 comprend un questionnaire de 63 points auxquels nous devons répondre en fonction des données d’entrée du projet. Elle permet de vérifier si le cahier des charges est complet, si toutes les informations sont bien enregistrées dans l’ERP, et elle définit l’équipe, le planning et le budget. Si tout est conforme, cela signifie que l’équipe dispose de toutes les données nécessaires pour démarrer le projet. Cette étape fige la définition des moyens industriels de mise en œuvre du produit, en accord avec les exigences du client. Si tout est en ordre, je signe la RP1 pour valider cette étape.

Entre la RP1 et la RP2, nous procédons à la commande de tous les moyens de fabrication nécessaires, tels que les moules, les périphériques et les machines spéciales. Parallèlement, nous réalisons la validation de la conception des moyens à l’aide d’une check-list de vérification. Un autre document de validation porte sur la réception des moyens, avec une nouvelle check-list à compléter. Ces étapes garantissent que la conception est validée et que les moyens de fabrication sont prêts pour la phase suivante du projet.

Elle est dédiée aux premiers essais, avec une nouvelle check-list à valider suite aux tests réalisés sur les machines. Plusieurs boucles de mise au point et métrologie sont effectuées pour garantir que toutes les conditions sont remplies et permettre la validation de cette étape. Ces essais permettent de confirmer que les moyens de fabrication sont conformes aux spécifications avant de passer à l’étape suivante.

La RP3 est liée aux EI (Echantillons Initiaux) pour l’automobile et l’industrie, ou aux QO (Qualifications Opérationnelles) pour le secteur médical. Il s’agit de pièces que nous livrons au client, qui servent de base à toutes les qualifications. Ces pièces doivent être représentatives de ce qui sera produit en série. Elles sont cruciales, car elles valident le projet auprès du client et reflètent fidèlement le processus de production.

Si la production se fait à l’étranger, le chef de projet et le responsable outillage se déplaceront sur place pour garantir la conformité. Dans le secteur médical, deux qualifications sont réalisées : la QO, qui est orientée produit, et la QP, qui est orientée process et entièrement fidèle à la production en série. Ces qualifications sont essentielles pour obtenir l’acceptation du client avant de passer en production.

Elle valide que nous avons bien reçu le retour de la validation du client et que toutes les conditions sont acceptées. Elle confirme que la pièce est conforme aux exigences du client et que nous pouvons passer à la production en série.

Elle marque le passage de relais entre le développement et la production. Elle inclut une check-list détaillée avec des documents internes à remplir. Cette étape permet de vérifier que la production dispose de toutes les informations nécessaires, telles que la gamme de contrôle, le plan du produit et les moyens pour fabriquer la pièce… C’est également l’étape où l’usine de production confirme qu’elle accepte de prendre le relais du développement. Elle sert également de bilan pour évaluer le déroulement de la QP (Qualification Process) et s’assurer que tout est conforme avant de lancer la production.

La RP6  intervient après environ 6 mois de production. Elle permet de recueillir un retour d’expérience sur le déroulement de la production, en identifiant ce qui s’est bien ou mal passé. Cela permet également de déterminer les améliorations à apporter au processus. Cette étape est cruciale pour obtenir les retours des sites de fabrication, afin d’optimiser les méthodes et de garantir une qualité constante dans toutes les usines du groupe. Un bilan financier complet du projet est réalisé et les écarts par rapport au chiffrage initial sont analysés. Une confrontation des plannings initiaux/réels est faite avec explication associée si écart. Le but est de prendre en compte les points d’amélioration pour les futurs projets. La RP6 est signée par moi-même.

La partie qualité dans le processus de développement est cruciale, notamment pour garantir que le produit final répond aux exigences du client. Elle comprend la partie documentaire et la mise en place de moyens de contrôle dès les premières étapes du développement. Nous sommes responsables de la conception des moyens de contrôle utilisés en production, tels que des posages spécifiques avec des contrôles tridimensionnels effectués par des machines de mesure 3D (palpage ou optique).

Le programme de mesure est conçu par notre équipe. Dans des secteurs très exigeants comme le médical, et lorsque nous avons des moules avec 64 empreintes, nous développons des posages spécifiques permettant de vérifier simultanément toutes les pièces issues d’une moulée.

Ces outils doivent être qualifiés pour garantir leur précision et leur fiabilité lors de la mesure des pièces. Une fois qualifiés, ils sont utilisés pour évaluer la conformité des pièces et déterminer la capabilité de chaque côte critique. Ces moyens de contrôle sont ensuite transférés aux équipes qualité des sites de production, qui les utilisent pour assurer un suivi rigoureux et constant, garantissant ainsi la conformité des pièces tout au long du processus de fabrication.

La Qualité au cours du projet passe aussi dans la pertinence de l’établissement de l’ensemble des documents de qualifications avec fiches de tests associées, depuis l’établissement des protocoles jusqu’aux rapports finaux.

Et il n’y a pas de bon process sans Analyse de Risque et AMDEC Process adaptées ; cette démarche est assurée par la Qualité Développement, en intégrant l’ensemble de l’équipe Projet.

La conception des salles blanches qui nous permettent d’être ISO13485, a été réalisée par l’équipe développement de Mora. L’ensemble de l’agencement 3D de l’environnement est conçu par notre service, la construction en étant sous-traitée. Une nouvelle salle blanche a été mise en place en 2017, suivie de la deuxième en 2019, la troisième en 2021, et la quatrième en 2023. Ces installations imposent des exigences importantes en termes de propreté, d’habillement et de contrôle de l’environnement.

Aujourd’hui, Mora dépasse le simple rôle d’injecteur. Bien que l’injection reste notre cœur de métier, nous avons élargi notre expertise en développant des process et des technologies annexes tels que l’emballage unitaire étanche, le contrôle à 100% par caméra,  l’emballage automatique, la décoration et le marquage permettant d’assurer la traçabilité. Nous avons également mis en place des processus permettant de gérer la stérilisation des pièces et de garantir leur stérilité.

Chez Mora, nous maîtrisons l’injection, l’automatisation des process et la validation de nos process et produits via une procédure rigoureuse.

Notre performance technique réside dans le fait de proposer à nos clients le niveau d’automatisation adapté et nécessaire à leurs exigences qualitatives, optimisant ainsi les investissements.

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