A la découverte de la métrologie
Métrologie : la précision au service de la qualité et de la performance chez Mora Group
La métrologie occupe une place clé dans l’assurance qualité des pièces industrielles, qu’il s’agisse de moules ou de pièces thermoformées complexes. Véritable science de la mesure, elle garantit la conformité aux exigences les plus strictes. Elle constitue ainsi un maillon essentiel pour sécuriser chaque étape du développement jusqu’à la production série. Vincent Collard nous éclaire sur la métrologie au sein des process de MORA Group.
Bonjour Vincent, Pourriez-vous nous décrire votre parcours professionnel ?
Je suis Vincent Collard, Directeur Technique du groupe MORA et ingénieur en mécanique diplômé de l’UTC de Compiègne.
Après avoir débuté ma carrière dans la sous-traitance, j’ai passé 15 ans dans l’automobile, où j’ai développé des capteurs moteurs et des systèmes mécatroniques pour de grands constructeurs comme PSA, Renault, BMW ou Ford.
J’y ai dirigé des équipes et supervisé l’ensemble du cycle de vie des projets, de la conception à la mise en production.
J’ai ensuite relevé de nouveaux défis en tant que chef de projet grands comptes dans le secteur des centrales solaires, en pilotant des projets majeurs pour EDF et Aéroports de Paris.
Aujourd’hui, fort de cette expérience en gestion de projets complexes, j’accompagne les clients de MORA avec rigueur et expertise.
Pouvez-vous nous expliquer ce qu’est la métrologie ?
La métrologie, c’est l’art de mesurer avec précision les pièces que l’on fabrique, dans le but de valider leur conformité par rapport au plan du client. Elle repose principalement sur les critères dimensionnels définis par ce plan : longueurs, diamètres, épaisseurs, localisations,… et surtout les tolérances associées.
Nous avons plusieurs étapes dans notre processus de métrologie.
La première étape est une métrologie exhaustive. Il s’agit de mesurer l’ensemble des cotes du plan sur les premières pièces issues du moule. Cette étape est souvent réalisée par des laboratoires extérieurs spécialisés.
Après cette phase, nous effectuons les mises au point nécessaires si besoin. A la fin du processus de développement, nous réalisons à nouveau une métrologie complète pour valider définitivement la conformité de la pièce par rapport au plan.
Cependant, ce qui est très important à comprendre, c’est que toutes les cotes n’ont pas le même niveau d’importance. Certaines cotes sont considérées comme critiques ou significatives. Elles sont repérées sur le plan à l’aide d’identifications spécifiques. Ces cotes critiques sont en général issues de l’AMDEC produit du client. Ce sont des cotes qui, si elles ne sont pas respectées, peuvent entraîner des dysfonctionnements, des problèmes de sécurité, ou des non-conformités réglementaires.
Ces cotes critiques font donc l’objet d’une attention particulière. De manière générale, elles sont traitées de deux façons, souvent combinées. Nous réalisons dans un premier temps les études de capabilité pendant le développement pour évaluer si la cote est bien maîtrisée par rapport aux tolérances imposées. Ensuite nous réalisons le suivi en production pour vérifier en continu que la cote reste conforme tout au long de la fabrication.
Concrètement, durant le développement et à chaque évolution du produit, comme par exemple après une retouche de moule, nous réalisons des études de capabilité pour vérifier si la cote est bien centrée et si elle est capable, c’est-à-dire conforme et stable. Ce travail continue jusqu’à la phase finale, lors de la remise du rapport d’échantillons initiaux PPAP dans l’automobile, ou QO pour le médical.
En production série, le suivi des cotes critiques est très souvent exigé. Il peut être effectué au début et à la fin de chaque lot ou parfois toutes les 8 heures, selon les exigences du client.
Quel processus ou organisation particulière avez-vous mis en place chez MORA GROUP pour cette expertise ?
Chez Mora, nous avons mis en place une organisation spécifique pour gérer tout cela de manière fluide. Nous identifions très tôt les cotes critiques dans le développement et nous suivons la continuité des mesures entre le développement et la production, pour éviter tout écart ou biais de mesure.
Nous portons une attention particulière non seulement à la mesure des pièces, mais aussi à la qualité des moyens de mesure eux-mêmes. Il faut que le moyen soit adapté, précis et que les résultats soient répétables et reproductibles, c’est-à-dire fiables, quel que soit l’opérateur.
Pour cela, nous réalisons systématiquement des études R&R (Répétabilité et Reproductibilité) sur les moyens de mesure employés pour ces cotes critiques. Dans certains cas, les clients réalisent également des contrôles de leur côté, à réception.
Il existe alors deux situations :
La corrélation des mesures : nous comparons nos résultats aux leurs, en cherchant d’éventuels biais. Pour cela, idéalement, il faudrait utiliser les mêmes équipements et les mêmes posages. Nous proposons parfois de développer des posages en double, pour limiter les écarts, mais ce n’est pas toujours réalisable car les clients n’ont pas toujours les mêmes machines que nous.
La délégation totale de la mesure : certains clients préfèrent nous déléguer entièrement la mesure et valident nos rapports de métrologie, nos études de capabilité et nos certificats. Dans ce cas, Mora est responsable de la libération des lots.
Un autre point important, c’est que certaines pièces sont particulièrement complexes à mesurer, par exemple lorsqu’elles sont massives ou présentent des retraits matière importants. Cela complique encore la métrologie car atteindre des tolérances de ±0,02 mm sur de telles pièces demande une très grande précision. Chez Mora, nous avons l’expérience de ce type de pièces, et nos procédures garantissent un suivi rigoureux ainsi que des mesures fiables.
En quoi la maîtrise de la métrologie représente-t-elle un atout pour Mora ?
Ce n’est pas simplement le fait de faire de la métrologie qui constitue un atout. C’est l’organisation interne dédiée à son traitement qui fait toute la différence chez Mora Group.
Quand j’ai pris la Direction Technique en 2016, la qualité n’était pas sous mon autorité. Cela pouvait créer quelques lourdeurs dans les échanges.
À l’époque, le service Qualité fournissait les rapports de mesures, sans être impliqué dans la décision de retoucher ou non les moules. Cela engendrait des délais plus importants et un manque d’efficacité en cas de contestation par le service Technique et de nécessité d’approfondir les analyses.
En 2019, j’ai intégré la qualité développement directement dans mon équipe. Depuis, les mesures, les analyses et les décisions sont prises de manière fluide et rapide.
La qualité, les chefs de projet et les experts outillage travaillent ensemble, au quotidien. Dès qu’une mesure pose question, on échange en direct, on arbitre le jour même, et on ajuste rapidement. Cela nous permet d’accélérer les mises au point, de mieux prioriser les actions et d’éviter les cloisonnements entre services.
Ce fonctionnement intégré est un vrai facteur de différenciation par rapport à d’autres entreprises. Je le vois d’ailleurs à chaque fois que je présente notre organisation à des clients. Ils comprennent tout de suite l’intérêt et nous en font souvent la remarque. Dans leurs propres structures, ils ont encore souvent une séparation stricte entre qualité et technique, ce qui les ralentit.
Nous avons aussi intégré les achats outillage dans le service. Cela nous permet de maîtriser en interne toutes les décisions liées aux surcoûts ou aux choix techniques sur les moules, en restant toujours cohérents avec les enjeux projet.
